Производство работ по монтажу стеновых наружных ограждений из сборного железобетона.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

  1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта (именуемая далее по тексту ТТК) разработана на комплекс работ по монтажу стеновых ограждений (панелей стен) из сборного железобетона.

Наружные стеновые панели выполняют не только ограждающие, но и эстетические функции для возводимого здания.

1.2. Типовая технологическая карта предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), Проектов организации строительства (ПОС), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства монтажных работ.

1.3. Цель создания представленной ТТК показать технологическую последовательность строительных процессов и монтажных работ, состав и содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц и графиков, оказание помощи строителям и проектировщикам при разработке технологической документации.

1.4. На базе ТТК разрабатываются Рабочие технологические карты, входящие в состав Проекта производства работ, на выполнение отдельных видов строительно-монтажных и специальных строительных процессов, продукцией которых являются законченные конструктивные элементы здания или сооружения, технологическое оборудование, а также на производство отдельных видов работ.

При привязке Типовой технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются схемы производства, объемы работ, затраты труда, средства механизации, материалы, оборудование, и т.п.

1.5. Для разработки технологических карт в качестве исходных данных и документов необходимы:

— рабочие чертежи;

— строительные нормы и правила (СНиП, СН, ВСН, СП);

— инструкции, стандарты, заводские инструкции и технические условия (ТУ) на монтаж, пуск и наладку оборудования;

— единые нормы и расценки на строительно-монтажные работы (ЕНиР, ГЭСН-2001);

— производственные нормы расхода материалов (НПРМ);

— местные прогрессивные нормы и расценки, карты организации труда и трудовых процессов.

1.6. Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительно-монтажной организации по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика и организациями, в ведении которых будет находиться эксплуатация данного здания, сооружения.

1.7. Применение ТТК способствует улучшению организации производства, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

1.8. В состав работ, последовательно выполняемых при монтаже панелей, входят:

— разметка мест установки панелей;

— установка панелей на опорные поверхности;

— выверка и закрепление панелей в проектном положении.

1.9. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

#M12291 5200023СНиП 3.01.01-85#S*. Организация строительного производства;

#M12291 871001100СНиП 3.03.01-87#S. Несущие и ограждающие конструкции;

#M12291 901794520СНиП 12-03-2001#S. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

#M12291 901829466СНиП 12-04-2002#S. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

  1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. В соответствии со #M12291 5200023СНиП 3.01.01-85#S* «Организация строительного производства» до начала выполнения строительно-монтажных (в том числе подготовительных) работ на объекте Генподрядчик обязан получить в установленном порядке разрешение от Заказчика на выполнение монтажных работ. Основанием для начала работ может служить Акт технической готовности конструкций каркаса здания к монтажу панелей. К акту приемки прилагают исполнительные геодезические схемы с нанесением положения колонн в плане и по высоте.

Приемка объекта под монтаж должна производиться работниками монтажной организации.

2.2. Монтаж панелей осуществляют в соответствии с требованиями СНиП, Рабочего проекта, Проекта производства работ и инструкций заводов-изготовителей стеновых панелей. Замена панелей и материалов, предусмотренных проектом, допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком.

Наружные стеновые панели устанавливают в самостоятельном монтажном потоке после монтажа каркаса и покрытия всего здания или части его на участке стены в пределах температурного шва. Панели наружных стен приняты длиной 6 и 12 м при высоте 1,2 и 1,8 м.

2.3. До начала монтажа панелей генеральным подрядчиком должны быть полностью закончены следующие работы:

— проверено качество панелей, их размеры и расположение закладных деталей;

— произведена точная разбивка мест установки панелей в продольном и поперечном направлениях, а также по высоте;

— нанесены риски, определено положение вертикальных швов и плоскостей панелей. Риски наносятся карандашом или маркером;

— на каждом этаже здания закреплен монтажный горизонт;

— устроены временные подъездные дороги для автотранспорта и подготовлены площадки для складирования панелей и работы крана;

— панели перевезены и соскладированы в кассеты в пределах монтажной зоны крана;

— в зону монтажа доставлены сварочный аппарат, металлические крапления, а также необходимые монтажные средства, приспособления и инструменты.

2.4. Разгрузку и складирование панелей на приобъектном складе производят вертикально в кассеты. Кассеты должны вмещать такое количество панелей, которое необходимо для монтажа их между двумя колоннами на всю высоту здания. Располагают кассеты таким образом, чтобы кран с монтажной стоянки мог устанавливать их в проектное положение без изменения вылета стрелы

 

Для выгрузки с транспортных средств и установки панелей стен в кассеты применяют самостоятельный кран, чаще автомобильный.

2.5. Эффективность монтажа панелей в значительной мере зависит от применяемых монтажных кранов. Выбор крана для монтажа зависит от геометрических размеров, массы и расположения монтируемых панелей, характеристики монтажной площадки, объема и продолжительности монтажных работ, технических и эксплуатационных характеристик крана.

Целесообразность монтажа конструкций здания тем или иным краном устанавливают согласно технологической схеме монтажа с учетом обеспечения подъема максимально возможного количества монтируемых конструкций с одной стоянки при минимальном количестве перестановок крана. Наибольшее применение находят гусеничные краны, т.к. для них проще подготавливать основание под проезды.

Монтируемые конструкции характеризуются монтажной массой, монтажной высотой и требуемым вылетом стрелы. Для монтажа наиболее тяжелых элементов каркаса здания, к которым относятся фермы, используют самоходные стреловые краны. Выбор монтажного крана производят путем нахождения трех основных характеристик: требуемой высоты подъема крюка (монтажная высота), грузоподъемности (монтажная масса) и вылета стрелы.Схему параметров для выбора монтажного, стрелового самоходного крана.

2.6. Панели стен монтируют участками между колоннами на всю высоту здания. Монтаж выполняет звено из четырех монтажников. Два монтажника находятся на земле и выполняют все подготовительные работы, другие два монтажника устанавливают и закрепляют панели. При возможности проезда внутри здания в качестве рабочих мест монтажников используются автогидроподъемники. В случае невозможности проезда внутри здания в качестве рабочих мест могут быть использованы самоподъемные люльки или выдвижная монтажная площадка, установленная на башне крана.

2.7. Установку панелей наружных стен следует производить, опирая их на выверенные относительно монтажного горизонта маяки — деревянные дощечки, толщина которых может меняться в зависимости от результатов нивелирной съемки монтажного горизонта, но в среднем должна составлять 12 мм.

Под каждую панель укладывают два маяка на расстоянии 15+20 см от боковых граней ближе к наружной плоскости стены здания. На верхнюю грань нижележащей панели на тонкий слой мастики “изол” укладывают пористый гернитовый шнур. Непосредственно перед установкой панели поверхность шнура покрывают слоем мастики, расстилают цементный раствор по всей опорной плоскости панели слоем на 3+5 см выше уровня маяков. Постель раствора не должна доходить до обреза стены на 2+3 см для того, чтобы раствор не выдавливался наружу и не загрязнял фасад здания. По окончании монтажа панелей с наружной стороны всех стыков наносится слой герметик-пасты. Для защиты пасты от внешних атмосферных воздействий после ее высыхания по верху наносится защитный слой из кремнийорганической эмали.

2.8. Для строповки панелей длиной 6 м применяют двухветвевые стропы, а длиной 12 м — раверсы. По окончании строповки звеньевой подает команду машинисту крана поднять панель на 20+30 см. После проверки надежности строповки панель перемещают к месту монтажа. Положение панели в пространстве при ее подъеме монтажники регулируют с помощью оттяжек. На высоте 15+20 см от монтажной отметки монтажники принимают панель и направляют ее на место установки (

Панели устанавливают, начиная с “маячных” угловых, по которым выверяют промежуточные панели ряда. Установив панель на место, при натянутых стропах подправляют ее положение монтажными ломиками. Осуществив выверку панели, ее раскрепляют двумя подкосами со стяжными муфтами, которые монтажники закрепляют за петли плит перекрытий и доводят панель до вертикального положения с помощью стяжных муфт. Длинный подкос соединяет монтажную петлю плиты перекрытия с верхом панели, а короткий — с монтажной петлей в панели (смотри рис.4). Далее освобождают петли стропов, уплотняют и выравнивают горизонтальный шов панели. После того как панель будет установлена в проектное положение, сварщик закрепляет ее, сваривая закладные детали панели и конструкции каркаса.

При установке панели на растворную постель необходимо обеспечить некоторый первоначальный наклон ее вовнутрь за счет укладки маячных прокладок ближе к наружной грани стены. При переводе панели в вертикальное положение путем изменения длины подкосов раствор под ее наружной гранью будет уплотняться. Если при установке панели она будет наклонена наружу, что недопустимо, то при переводе ее в вертикальное положение между панелью и постелью образуется щель, которую очень сложно заметить и зачеканить снаружи.

2.9. Устанавливают панели по риске, фиксирующей положение вертикального шва, наружную грань панели — по линии обреза стены и по линии, определяющей внутреннюю плоскость стены. Точность установки панели по вертикали монтажники проверяют рейкой-отвесом, по двум граням: боковой и открытой торцевой, а по горизонтали — уровнем. При выверке положения панели применяют специальные шаблоны.

По высоте упорную грань шаблона 4 совмещают с рисками высотных отметок, нанесенных на колонну. Точность установки панели в поперечном направлении выявляют, совмещая их внутреннюю грань с упорной гранью шаблона 8, а в продольном — по установочным рискам.

 

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1. Контроль и оценку качества работ при монтаже панелей выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:

#M12291 5200023СНиП 3.01.01-85#S*. Организация строительного производства;

#M12291 871001100СНиП 3.03.01-87#S. Несущие и ограждающие конструкции;

#M12291 1200000165ГОСТ 26433.2-94#S. Правила выполнения измерений параметров зданий и сооружений.

3.2. С целью обеспечения необходимого качества монтажа панелей монтажно-сборочные работы должны подвергаться контролю на всех стадиях их выполнения. Производственный контроль подразделяется на входной, операционный (технологический), инспекционный и приемочный. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля, и возлагается на руководителя производственного подразделения (прораба, мастера), выполняющего монтажные работы.

3.3. Панели, поступающие на объект, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов, технических условий на их изготовление и рабочих чертежей.

До проведения монтажных работ панели, соединительные детали, арматура и средства крепления, поступившие на объект, должны быть подвергнуты входному контролю. Количество изделий и материалов, подлежащих входному контролю, должно соответствовать нормам, приведенным в технических условиях и стандартах.

Входной контроль проводится с целью выявления отклонений от этих требований. Входной контроль поступающих панелей осуществляется внешним осмотром и путем проверки их основных геометрических размеров, наличия закладных деталей, отсутствия повреждений лицевой поверхности панелей. Необходимо также удостовериться, что небетонируемые стальные закладные детали имеют защитное антикоррозийное покрытие. Закладные детали, монтажные петли и строповочные отверстия должны быть очищены от бетона. Каждое изделие должно иметь маркировку, выполненную несмываемой краской.

Панели, соединительные детали, а также средства крепления, поступившие на объект, должны иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются наименование конструкции, ее марка, масса, дата изготовления. Паспорт является документом, подтверждающим соответствие конструкций рабочим чертежам, действующим ГОСТам или ТУ.

Результаты входного контроля оформляются Актом и заносятся в #M12291 855103204Журнал учета входного контроля материалов и конструкций#S.

3.4. В процессе монтажа необходимо проводить операционный контроль качества работ. Это позволит своевременно выявить дефекты и принять меры по их устранению и предупреждению. Контроль проводится под руководством мастера, прораба, в соответствии со Схемой операционного контроля качества. Не допускается применение не предусмотренных проектом подкладок для выравнивания монтируемых элементов по отметкам без согласования с проектной организацией.

При операционном (технологическом) контроле надлежит проверять соответствие выполнения основных производственных операций по монтажу требованиям, установленным строительными нормами и правилами, рабочим проектом и нормативными документами.

Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в #M12291 855100008Журнале работ по монтажу строительных конструкций#S.

3.5. По окончании монтажа панелей производится приемочный контроль выполненных работ, при котором проверяющим представляется следующая документация:

журнал работ по монтажу строительных конструкций;

акты освидетельствования скрытых работ;

акты промежуточной приемки смонтированных панелей;

исполнительные схемы инструментальной проверки смонтированных панелей;

документы о контроле качества сварных соединений;

паспорта на панели.

3.6. При инспекционном контроле надлежит проверять качество монтажных работ выборочно по усмотрению заказчика или генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного производственного контроля. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии монтажных работ.

3.7. Результаты контроля качества, осуществляемого техническим надзором заказчика, авторским надзором, инспекционным контролем, и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены в #M12293 0 855100008 0 0 0 0 0 0 0 0Журнал работ по монтажу строительных конструкций#S (Рекомендуемая форма приведена в #M12293 1 871001100 0 0 0 0 0 0 0 3617931742Приложении 1#S, #M12291 871001100СНиП 3.03.01-87#S) и фиксируются также в Общем журнале работ (Рекомендуемая форма приведена в #M12293 2 5200023 0 0 0 0 0 0 0 2138969743Приложении 1#S*, #M12291 5200023СНиП 3.01.01-85#S*). Вся приемосдаточная документация должна соответствовать требованиям #M12291 5200023СНиП 3.01.01-85#S*.

3.8. Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в Проекте организации строительства и Проекте производства работ, а так же в Схеме операционного контроля качества работ.

Контроль качества монтажа ведут с момента поступления конструкций на строительную площадку и заканчивают при сдаче объекта в эксплуатацию.

3.9. Пример заполнения Схемы контроля качества монтажных работ приведен в таблице 1.

Таблица 1

 

#G0Наименование операций, подлежащих контролю Предмет, состав и объем проводимого контроля,

предельное отклонение

 

Способы

контроля

Время проведения контроля Кто контролирует
Монтаж панелей стен Отклонение от вертикали верха плоскостей панелей —  12 мм.

 

Разность отметок верха панелей при установке по маякам —  10 мм

 

Отклонение от совмещения оси нижнего пояса панели с рисками разбивочных осей — 10 мм

 

Теодолит, рулетка, нивелир

уровень,

отвес

Во время монтажа Прораб

 

 

3.10. На объекте строительства должен вестись Общий журнал работ, Журнал авторского надзора проектной организации, #M12291 855100008Журнал работ по монтажу строительных конструкций#S, #M12291 855100076Журнал сварочных работ#S, #M12291 855100114Журнал антикоррозийной защиты сварных соединений#S, Журнал геодезических работ.

  1. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА И МАШИННОГО ВРЕМЕНИ

4.1. Пример составления калькуляции затрат труда и машинного времени на производство монтажных работ приведен в таблице 2.

 

Таблица 2

 

#G0N

п/п

Обоснование,

шифр ЕНиР,

ГЭСН

Наименование работ

 

Ед.

изм.

Объем

работ

 на единицу

измерения

 

Затраты труда

на весь объем

Чел.-час.

 

Маш.-час. Чел.-час. Маш.-час.
1. 07-01-034-1 Установка панелей наружных стен одноэтажных зданий длиной до 7 м, площадью до 10 м при высоте здания до 25 м

 

100

шт.

0,52 630,56

 

111,83 327,89 58,15
ИТОГО:

 

шт. 10,0 327,89 58,15

 

4.2. Затраты труда и времени подсчитаны применительно к «Государственным элементным сметным нормам на строительные работы» (ГЭСН-2001, Сборник 7, Бетонные и железобетонные конструкции сборные).

 

  1. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

5.1. Пример составления графика производства работ приведен в таблице 3.

Таблица 3

 

#G0N   п/п Наименование работ Ед.   изм. Объем   работ Т/емкость

на объем,

чел. -час.

Название и количество бригад (звеньев)

 

Месяц начала и окончания работ, продолжительность

работ, дни

1. Установка панелей наружных стен одноэтажных зданий длиной до 7 м, площадью до 10 м при высоте здания до 25 м

 

100

шт.

0,52 386,04 Монтажник — 5 чел.

 

5.2. При составлении графика производства работ рекомендуется выполнение следующих условий:

5.2.1. В графе «Наименование технологических операций» приводятся в технологической последовательности все основные, вспомогательные, сопутствующие рабочие процессы и операции, входящие в комплексный строительный процесс, на который составлена технологическая карта.

5.2.2. В графе «Принятый состав звена» приводится количественный, профессиональный и квалификационный состав строительных профессий для выполнения каждого рабочего процесса и операции в зависимости от трудоемкости, объемов и сроков выполнения работ.

5.2.3. В графике работ указываются последовательность выполнения рабочих процессов и операций, их продолжительность и взаимная увязка по фронту работ во времени.

5.2.4. Продолжительность выполнения комплексного строительного процесса, на который составлена технологическая карта, должна быть кратной продолжительности рабочей смены при односменной работе или рабочим суткам при двух- и трехсменной работе.

 

  1. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

 

6.1. Потребность в машинах и оборудовании.

 

6.1.1. Механизация строительных и специальных строительных работ должна быть комплексной и осуществляться комплектами строительных машин, оборудования, средств малой механизации, необходимой монтажной оснастки, инвентаря и приспособлений.

 

6.1.2. Средства малой механизации, оборудование, инструмент и технологическая оснастка, необходимые для выполнения монтажных работ, должны быть скомплектованы в нормокомплекты в соответствии с технологией выполняемых работ.

 

6.1.3. Примерный перечень основного необходимого оборудования, машин, механизмов и инструментов для производства монтажных работ приведен в таблице 4.

 

 

Таблица 4

 

#G0N

п/п

Наименование машин, механизмов, станков, инструментов и материалов

 

Марка Ед.изм. Количество
1.

 

Кран автомобильный, 25,0 т.

 

#M12293 0 812400770 69585345 3869381518 354166565 2079520129 4294771360 4096570525 1120581982 3491211457КС-55713-4#S шт. 1
2.

 

Строп двухветвевой 2СК-3,2* -«- 1
3.

 

 

Оттяжки из пенькового каната 15+20 мм -«- 2
4.

 

Автогидроподъемник #M12293 0 812401752 3760230233 3623658179 4207802536 266790399 4294967268 1275399338 3252267662 2637593922АГП-18#S -«- 1
5.

 

Нивелир 2Н-КЛ -«- 2
6.

 

Теодолит 2Т-30П -«- 1
7.

 

 

Рулетка измерительная металлическая #M12291 1200004328ГОСТ 7502-98#S -«- 1
8.

 

Уровень строительный УС2-II #M12291 9054168ГОСТ 9416-83#S -«- 2
9.

 

Отвес стальной строительный #M12291 9054167ГОСТ 7948-80#S -«- 2
10.

 

Шаблоны разные -«- 2
11.

 

Инвентарная винтовая стяжка -«- 2
12.

 

Подкосы -«- 2
13. Лом стальной монтажный #M12291 1200016702ГОСТ 2310-77#S*

 

-«- 2
14. Каски строительные

 

-«- 4
15.

 

Жилеты оранжевые -«- 4

 

  1. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

7.1. При производстве монтажных работ следует руководствоваться действующими нормативными документами:

#M12291 901794520СНиП 12-03-2001#S. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

#M12291 901829466СНиП 12-04-2002#S. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

7.2. Ответственность за выполнение мероприятий по технике безопасности, охране труда, промсанитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом. Ответственное лицо осуществляет организационное руководство монтажными работами непосредственно или через бригадира. Распоряжения и указания ответственного лица являются обязательными для всех работающих на объекте.

7.3. Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты (специальной одежды, обуви и др.), выполнением мероприятий по коллективной защите рабочих (ограждения, освещение, вентиляция, защитные и предохранительные устройства и приспособления и т.д.), санитарно-бытовыми помещениями и устройствами в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ. Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха. Работы выполняются в спецобуви и спецодежде. Все лица, находящиеся на строительной площадке, обязаны носить защитные каски.

7.4. Решения по технике безопасности должны учитываться и находить отражение в организационно-технологических картах и схемах на производство работ.

7.5. Монтажные работы следует вести только при наличии проекта производства работ, технологических карт или монтажных схем. При отсутствии указанных документов монтажные работы вести запрещается.

В проектах производства работ следует предусматривать рациональные режимы труда и отдыха в соответствии с различными климатическими зонами страны и условиями труда.

Порядок выполнения монтажа панелей, определенный проектом производства работ, должен быть таким, чтобы предыдущая операция полностью исключала возможность опасности при выполнении последующих.

7.6. Монтаж панелей должны проводить монтажники, прошедшие специальное обучение и ознакомленные со спецификой монтажа конструкций.

Работы по монтажу конструкций разрешается производить только исправным инструментом при соблюдении условий его эксплуатации.

7.7. Перед допуском к работе по монтажу конструкций руководители организаций обязаны обеспечить обучение и проведение инструктажа по технике безопасности на рабочем месте. Ответственность за правильную организацию безопасного ведения работ на объекте возлагается на производителя работ и мастера.

7.8. Рабочие, выполняющие монтажные работы, обязаны знать:

— опасные и вредные для организма производственные факторы выполняемых работ;

— правила личной гигиены;

— инструкции по технологии производства монтажных работ, содержанию рабочего места, по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной безопасности;

— правила оказания первой медицинской помощи.

7.9. В целях безопасности ведения работ на объекте бригадир обязан:

перед началом смены лично проверить состояние техники безопасности во всех рабочих местах руководимой им бригады и немедленно устранить обнаруженные нарушения. Если нарушения не могут быть устранены силами бригады или угрожают здоровью или жизни работающих, бригадир должен доложить об этом мастеру или производителю работ и не приступать к работе;

постоянно в процессе работы обучать членов бригады безопасным приемам труда, контролировать правильность их выполнения, обеспечивать трудовую дисциплину среди членов бригады и соблюдение ими правил внутреннего распорядка и немедленно устранять нарушения техники безопасности членами бригады;

организовать работы в соответствии с проектом производства работ;

не допускать до работы членов бригады без средств индивидуальной защиты, спецодежды и спецобуви;

следить за чистотой рабочих мест, ограждением опасных мест и соблюдением необходимых габаритов;

не допускать нахождения в опасных зонах членов бригады или посторонних лиц. Не допускать до работы лиц с признаками заболевания или в нетрезвом состоянии, удалять их с территории строительной площадки.

7.10. Лицо, ответственное за безопасное производство работ, обязано:

— ознакомить рабочих с Рабочей технологической картой под роспись;

— следить за исправным состоянием инструментов, механизмов и приспособлений;

— разъяснить работникам их обязанности и последовательность выполнения операций.

7.11. Перед началом работ машинист грузоподъемного крана должен проверить:

— механизм крана, его тормоза и крепление, а также ходовую часть и тяговое устройство;

— смазку передач, подшипников и канатов;

— стрелу и ее подвеску;

— состояние канатов и грузозахватных приспособлений (траверс, крюков).

7.12. Для безопасного выполнения монтажных работ кранами их владелец и организация, производящая работы, обязаны обеспечить соблюдение следующих требований:

а) на месте производства работ по монтажу конструкций, а также на кране не должно допускаться нахождение лиц, не имеющих прямого отношения к производимой работе;

б) строительно-монтажные работы должны выполняться по проекту производства работ, в котором должны предусматриваться:

— соответствие устанавливаемого крана условиям строительно-монтажных работ по грузоподъемности, высоте подъема и вылету (грузовая характеристика крана);

— обеспечение безопасных расстояний приближения крана к строениям и местам складирования строительных деталей и материалов;

— перечень применяемых грузозахватных приспособлений и графическое изображение (схема) строповки грузов;

— места и габариты складирования грузов, подъездные пути и т.д.;

— мероприятия по безопасному производству работ с учетом конкретных условий на участке, где установлен кран (ограждение строительной площадки, монтажной зоны и т.п.).

7.13. При производстве работ по монтажу конструкций необходимо соблюдать следующие правила:

— нельзя находиться людям в границах опасной зоны. Радиус опасной зоны , где  — граница опасной зоны;

— при работе со стальными канатами следует пользоваться брезентовыми рукавицами;

— запрещается во время подъема грузов ударять по стропам и крюку крана;

— запрещается стоять, проходить или работать под поднятым грузом;

— машинист крана не должен опускать груз одновременно с поворотом стрелы;

— не бросать резко опускаемый груз.

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасадов

Инструкция по теплоизоляции стыков по контуру оконных и дверных блоков наружных стеновых панелей жилых и общественных зданий методом напыления, однокомпонентной пенополиуретановой системы «Вилан-405»

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Инструкция распространяется на технологию напыления в заводских условиях однокомпонентной пенополиуретановой системы «Вилан-405» в стыки оконных и дверных блоков наружных стеновых панелей жилых и общественных зданий.

Настоящая инструкция является руководством при устройстве теплоизоляции стыков с целью сокращения потерь тепла через оконные и дверные проемы и поддержания в помещениях нормируемого тепловлажностного режима.

1.2. Теплоизоляция стыков Виланом-405 должна осуществляться в соответствии с рабочими чертежами узлов установки пластмассовых оконных и балконных блоков (рис. 1, 2, 3), разработанными проектной организацией и утвержденными в установленном порядке и настоящей инструкцией.

2. ОДНОКОМПОНЕНТНАЯ ПЕНОПОЛИУРЕТАНОВАЯ СИСТЕМА «ВИЛАН-405»

2.1. Вилан-405 — смесь компонента Вилан-А-405 М, полиизоционата и вспенивающего агента хладон-12, обеспечивающая получение полужесткого пенополиуретана на месте применения. На данный материал разработаны Технические условия «Система пенополиуретановая «Вилан-405″ ТУ 2254-204-21081385-96» и получен Гигиенический сертификат № 19 МЦ.03.225.П.00362.Н7, выданный Госкомитетом санэпидемнадзора РФ в г. Москве 09.01.97 г.

Внесены НИИМосстроем Утверждены
Управлением развития Генплана
«19» декабря 1997 г.
Срок введения в действие
«1» января 1998 г.

2.2. Вилан-405 представляет собой жидкую, вязкую, реакционно-способную смесь, вспенивающуюся при выходе из баллона и отверждающуюся влагой воздуха в течение не более трех часов.

Отвержденный материал покрывается технологической коркой.

2.3. Поставка Вилан-405 на отделочные конвейеры завода производится в специальных пятилитровых газовых баллонах по ГОСТ 15860, рассчитанных на давление 1,6 МПа (16 кгс/см2).

2.4. Гарантийный срок хранения системы «Вилан-405» не более трех месяцев с момента изготовления. В дальнейшем происходит нарастание вязкости системы, что затрудняет ее переработку. При более длительном хранении может произойти ее полная полимеризация, что приводит к негодности баллонов.

После шести месяцев работы с баллонами необходима промывка их метиленхлоридом.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ ИЗ ВИЛАНА-405

3.1. При теплоизоляции стыков напылением системы «Вилан-405» по контуру оконных и дверных блоков должны выполняться требования ТУ 2254-204-21081385-96 «Система пенополиуретановая «Вилан-405».

3.2. По своим свойствам система «Вилан-405» должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Наименование показателя Нормативные значения Метод испытания
Испытание по технологической пробе: по п. 6.1. настоящей инструкции
время образования технологической корочки, мин, не более 20
время полного отверждения, ч, не более 3

3.3. Физико-механические и теплотехнические показатели пенополиуретановой теплоизоляции из Вилана-405 должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя Нормативные требования Метод испытаний
Внешний вид Полужесткая ячеистая пластмасса от белого до светло-коричневого цвета с незначительным количеством раковин размером не более 5 мм по п. 6.2. настоящей инструкции
Кажущаяся плотность, кг/м3 25 — 45 по п. 6.3. ГОСТ 409-77*
Разрушающее напряжение при сжатии, МПа (кгс/см2), не менее 0,08 (0,8) по п. 6.4. ГОСТ 23206-78*
Разрушающее напряжение при растяжении, МПа (кгс/см2), не менее 0,11 (1,1) по п. 6.5. ГОСТ 17370-71*
Адгезионная прочность к бетону, МПа (кгс/см2) 0,12 (1,2) разрыв когезионный по п. 6.6. Методика АО «Полимерсинтез»
Теплопроводность, Вт/м×К, не более 0,035 по п. 6.7. ГОСТ 7076-87

3.4. Теплоизоляция стыков оконных и дверных блоков наружных стеновых панелей зданий соответствует нормативным требованиям, если ее фактические (измеренные) показатели соответствуют величинам, приведенным в табл. 1 и 2 настоящей инструкции.

3.5. Физико-механические показатели определяются на контрольных образцах, получаемых непосредственно перед теплоизоляцией стыков путем выпуска системы «Вилан-405» из баллона.

4. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ СТЫКОВ ПО КОНТУРУ ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ НАРУЖНЫХ СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ МЕТОДОМ НАПЫЛЕНИЯ ОДНОКОМПОНЕНТНОЙ ПЕНОПОЛИУРЕТАНОВОЙ СИСТЕМЫ «ВИЛАН-405»

4.1. Технологический процесс теплоизоляции стыков оконных и дверных блоков пенополиуретаном Вилан-405 в заводских условиях состоит из следующих основных стадий:

— заправка баллонов пенополиуретановой системой;

— встряхивание баллонов;

— проверка первых порций напыляемой композиции;

— заполнение Виланом-405 стыков путем напыления в них пенополиуретановой системы;

— установка пластмассового либо деревянного наличника с внутренней стороны стыка;

— промывка сопла, шлангов и шарового вентиля метиленхлоридом.

4.2. Напыление Вилана-405 производится на отделочных конвейерах из специальных баллонов. Баллоны снабжены шлангами с имеющимися на них шаровыми вентилями и соплами для нанесения пенопласта. Шланги устанавливаются на баллоны.

4.3. Перед началом работы баллон встряхивают в течение 1 — 2 минут. После установки шланга баллон переворачивают в положение «дном верх» и открывают шаровой вентиль на баллоне. Шаровой вентиль на конце шланга должен быть в этот момент закрыт.

4.4. Первые порции вспененной композиции наносят для проверки на подложку. Убедившись, что масса, выходящая из насадки сопла, однородна и равномерно вспенивается, приступают к заполнению стыков.

Заполнение стыка Виланом-405 производят после установки в панель оконного (дверного) блока и закрепления его с внутренней стороны панели.

4.5. Сопло, через которое производят подачу Вилан-405, вставляют в заделываемый стык, открывают шаровой вентиль на конце шланга и, ведя его с равномерной скоростью, заполняют стык. Скорость движения сопла вдоль стыка подбирает оператор.

Смесь вспенивается, заполняет стык и адгезирует к формующим стык поверхностям стеновой панели и оконного (дверного) блока, которые должны быть сухими.

4.6. Заполнение стыка производят не менее чем на 1/3 его объема в летний период и чуть более чем 1/2 — в зимний период. Расширяясь (вспениваясь), Вилан-405 заполняет любые, даже незначительные зазоры и высыхает в течение 1 — 3 часов под воздействием влаги воздуха.

Объем заполнения стыка в значительной степени зависит от качества исходной композиционной системы и температуры помещения, в котором производится нанесение системы. При длительном хранении баллонов и снижении кратности вспенивания композиции возможно заполнение стыка на 2/3 его объема. После заполнения полости с внутренней стороны стыка прибивается наличник.

4.7. Для качественной заделки стыка необходимо обеспечить равномерное заполнение стыка Виланом-405 на всю глубину. Допускается оставлять незаполненным зазор в стыке, если его глубина со стороны наличника не превышает 15 мм. Для предотвращения выхода пенопласта с наружной стороны стыка оконного (дверного) блока напыление Вилана-405 необходимо производить после проверки соответствия величины зазора (с наружной стороны) между стеновой панелью и блоком требуемым размерам. Величина зазора должна быть не более 2 мм.

При толщине зазора более 2 мм стык до проведения работ по напылению Вилана обрабатывается с наружной стороны мастикой бутэпрол и зачеканивается раствором.

4.8. Образующаяся при нанесении пенопласта технологическая корка значительно улучшает его эксплуатационные качества, особенно его гидроизоляционные свойства, и препятствует проникновению влаги в утеплитель.

В связи с этим не рекомендуется выводить пенопласт за наружную полость стыка и обрезать его. Необходимо обеспечить сохранность поверхностного защитного слоя с наружной стороны стыка.

Узлы установки пластмассовых оконных и дверных блоков (производства КЗЖБК ОАО «ДСК-1»)

Рис. 1

а) общий вид; б) сечение I-I;

1 — стеклопакет; 2 — пластмассовый оконный блок; 3 — слив из оцинкованной стали; 4 — Вилан-405; 5 — плита подоконная; 6 — цементный раствор; 7 — наличник наружный

Рис. 2

в) сечение II-II

1 — стеклопакет; 2 — наличник; 3 — пластмассовый балконный блок; 4 — пластмассовый оконный блок; 5 — Вилан-405

Рис. 3

г) сечение III-III; д) сечение IV-IV

1 — Вилан-405; 2 — пластмассовый балконный блок; 3 — наличник

4.9. После использования баллона с системой «Вилан-405» необходимо промыть вентили и сопло метиленхлоридом.

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЗАДЕЛКИ СТЫКОВ СИСТЕМОЙ «ВИЛАН-405»

5.1. Для обеспечения удовлетворительного качества теплоизоляции стыков следует систематически осуществлять пооперационный входной контроль исходной композиции. Систему «Вилан-405», не удовлетворяющую требованиям ТУ 2254-204-21081385-96 «Система пенополиуретановая «Вилан-405», представленным в табл. 1 и 2, возвращают поставщику. Использование для заделки стыков композиции, не соответствующей нормативным требованиям, не допускается.

5.2. Контроль качества теплоизоляции стыков напыленным Виланом-405 проводят по следующим показателям: степень заполнения стыка пенопластом, его внешний вид и плотность, отсутствие выхода пенопласта за наружную поверхность стыка.

5.3. Степень заполнения стыка проверяют на каждом участке после напыления. Допускаемая толщина зазора между Виланом-405 и наличником не должна превышать 10 мм.

5.4. Внешний вид заполненного Виланом-405 стыка проверяют визуально, обращая внимание на возможность появления во вспененном пенопласте следующих дефектов: отсутствие адгезии, наличие на пенопласте липких мест и усадки, стекание пеномассы при напылении, образование мягкого и хрупкого пенопласта, наличие открытой пористости, образование зернистой поверхности и трещин.

5.5. Дефекты, нарушающие целостность теплоизоляции и снижающие ее качество, следует обязательно устранить. Пенопласт удаляют с дефектных мест и снова напыляют пенополиуретановую систему.

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Испытание по технологической пробе.

6.1.1. Проведение испытания.

Испытания проводят в вытяжном шкафу при температуре 20 — 30 °С. Деревянную форму предварительно выкладывают внутри фильтровальной бумагой, затем заполняют на высоту 1,0 — 1,5 см от дна вспененным пенополиуретаном из отобранного для испытаний баллона. В момент выхода пены из баллона замечают время. Через каждые 3 — 5 мин кончиком стеклянной палочки или металлического щупа прикасаются к поверхности пены. Момент, когда при прикосновении палочки (щупа) не образуются тянущиеся нити, считается временем образования поверхностной корочки.

По истечении 1 ч и далее через каждые 20 — 30 мин проверяют полноту отверждения пенополиуретана путем погружения палочки (щупа) до дна формы. Тот момент, когда на палочке (щупе) не обнаружится следов жидкого материала, является временем полного отверждения.

6.2. Внешний вид определяют путем визуального осмотра среза образца. Размер раковин измеряют линейкой (ГОСТ 427).

6.3. Кажущуюся плотность определяют по ГОСТ 409.

В качестве образцов используют кубики размером 50,0 (±0,5) мм.

Измерительный прибор-штангенциркуль по ГОСТ 166.

Количество образцов для испытаний — 5.

6.4. Разрушающее напряжение при сжатии определяют по ГОСТ 23206.

В качестве образцов используют кубики размером 50,0 (±0,5) мм.

Измерительный прибор-штангенциркуль по ГОСТ 166.

Количество образцов для испытаний — 5.

6.5. Разрушающее напряжение при растяжении определяют по ГОСТ 17370.

В качестве образцов используют лопаточки размером 10 ´ 25 (±0,2) мм.

Измерительный инструмент-штангенциркуль по ГОСТ 166.

Количество образцов для испытаний — 5.

6.6. Адгезионная прочность к бетону определяется по методике АО «Полимерсинтез» «Методы физико-механических испытаний пенопластов», «Метод определения адгезии жестких пенопластов к конструкционным материалам».

Метод предназначен для оценки прочности адгезионной связи пенополиуретана с металлами, полимерами, деревом и другими конструкционными материалами. Сущность метода заключается в определении максимального усилия и последующего расчета продольного напряжения, требуемого для разрушения связи между пенополиуретаном и конструкционным материалом при действии растягивающих сил, нормальных к плоскости контакта материалов.

6.6.1. В качестве аппаратуры для испытаний используется любая испытательная машина, позволяющая проводить испытание при постоянной скорости раздвижения захватов и обеспечивающая измерение усилия при растяжении с точностью до 1 % от измеряемой величины.

6.6.2. Испытание образцов проводится в специальном приспособлении, установленном в зажимах испытательной машины. Приспособление должно обеспечить строгое совпадение продольной оси испытуемого образца с направлением прилагаемого усилия.

6.6.3. Образцы для испытаний в зависимости от технологии получения пенополиуретана приготавливают следующим образом:

для определения адгезии пенополиуретанов, получаемых методом напыления, образцы приготавливают путем напыления композиции в металлическую коробку, в днище которой укреплены диски из конструкционного материала. После вспенивания и отверждения с помощью механической обработки пенополиуретан доводится по диаметру до размеров диска 50 (±0,5) мм, а по высоте до 30 (±1) мм. Допускается использование вместо дисков прямоугольников с размером (50 ´ 50 ´ 30) ± 0,5 мм. Полученные таким образом образцы попарно склеиваются эпоксидным клеем.

Перед вспениванием внутренние стенки металлической коробки смазывают смазкой Циатим-221. Для склейки рекомендуется смола ЭД-5 с политиленполиамином в качестве отвердителя в соотношении 10 : 1.

Для испытания используется не менее пяти образцов.

6.6.4. Для проведения испытаний образец устанавливают с помощью приспособления в зажимах машины.

6.6.5. Испытание проводят при температуре 20 (±2) °С и при скорости движения захватов машины 10 (±1) мм/мин.

6.6.6. Растяжение проводят до разрушения или отслаивания образца и при этом фиксируют наибольшую нагрузку, достигнутую при испытании.

6.6.7. Обе части испытанного образца подвергают визуальному осмотру для определения характера разрушения (по пенополиуретану, адгезионному шву или смешанного характера).

6.6.8. При обработке результатов прочность связи пенополиуретана с конструкционным материалом (sа) в кгс/см2 вычисляют по формуле:

где Рmax — максимальное усилие при отрыве или разрушении образца, кгс;

S — площадь поперечного сечения образца, см2.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое всех параллельных определений.

6.7. Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076.

В качестве образцов используют бруски размером (200 ± 1) ´ (200 ± 1) ´ (25 ± 1) мм.

Измерительный инструмент-штангенциркуль по ГОСТ 166.

Количество образцов для испытаний — 3.

7. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РАБОТ

7.1. Система «Вилан-405» представляет собой вязкую токсичную горючую жидкость. Под влиянием влаги воздуха происходит реакция полимеризации с образованием нетоксичного полимера — пенополиуретана. При производстве работ по заделке стыков пенополиуретаном «Вилан-405» должны строго соблюдаться требования СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве», «Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ», утвержденных ГУПО МВД СССР от 26.12.96 г., настоящей инструкции.

7.2. При подготовке исходных компонентов, заполнении баллонов и напылении Вилана должны быть предусмотрены меры, обеспечивающие безопасные условия труда, т. к. эти процессы могут сопровождаться загрязнением воздуха за счет испарения токсичных веществ.

7.3. Работы по заполнению Виланом-405 баллонов должны производиться в отдельном помещении, оборудованном эффективной приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей содержание вредных веществ, выделяющихся в воздушную среду в ходе технологического процесса, в пределах ПДК.

7.4. Работы по заделке стыков оконных и дверных блоков пенополиуретаном «Вилан-405» производят на отделочных конвейерах, снабженных местной вытяжной вентиляцией.

7.5. К работам по заполнению баллонов исходными компонентами и нанесению Вилана-405 допускают лиц, достигших 18-летнего возраста, прошедших инструктаж по технике безопасности и ознакомленных с санитарными требованиями и с основными свойствами пенопласта, а также с мерами пожарной безопасности.

7.6. Все работающие должны быть обеспечены хлопчатобумажной спецодеждой, защитными очками и резиновыми перчатками (тип 1 по ГОСТ 20010-74).

7.6.1. При попадании пенополиуретана в глаза они должны быть немедленно промыты водой или 1 — 3 % раствором поваренной соли.

7.6.2. Запрещается прием пищи и курение в производственных помещениях и на участках хранения компонентов.

7.6.3. Перед курением и приемом пищи необходимо тщательно мыть руки теплой водой с мылом.

7.7. Производственные помещения должны быть обеспечены противопожарным оборудованием и средствами пожаротушения.

При горении системы выделяются токсичные вещества, поэтому при возникновении пожара пламя необходимо тушить водой, обязательно применяя при этом противогазы фильтрующие марки БКФ или изолирующие, т. к. при горении и разложении пенополиуретана выделяются хлор- и фосфорсодержащие соединения, окись углерода, пары изоциантов, цианистый водород и другие токсичные пары и газы.

7.8. Отходы пенополиуретана категорически запрещается сжигать, их отправляют на повторное использование в строительстве.

7.9. Запрещается вскрывать баллоны.

Приложение
(справочное)

ПЕРЕЧЕНЬ
НОРМАТИВНЫХ И ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ, ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ПРИ РАЗРАБОТКЕ «ИНСТРУКЦИИ»

1. ТУ 2254-204-21081385-96 Система пенополиуретановая «Вилан-405»
2. ГОСТ 409-77* Пластмассы ячеистые и резины губчатые. Метод определения кажущейся плотности
3. ГОСТ 23206-78* Пластмассы ячеистые жесткие. Метод испытания на сжатие
4. ГОСТ 17370-71* Пластмассы ячеистые жесткие. Метод испытания на растяжение
5. ГОСТ 7076-87 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности
6. СНиП III-4-80* Техника безопасности в строительстве
7. ГОСТ 20010-93 Перчатки резиновые технические. Технические условия.
8. ГОСТ 15860-84 Баллоны стальные, сварные для сжиженных газов на давление 1,6 МПа. Технические условия
9. ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
10. ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 1

2. Однокомпонентная пенополиуретановая система «Вилан-405». 1

3. Технические требования к теплоизоляции из Вилана-405. 2

4. Технология теплоизоляции стыков по контуру оконных и дверных блоков наружных стеновых панелей методом напыления однокомпонентной пенополиуретановой системы «Вилан-405». 3

5. Контроль качества заделки стыков системой «Вилан-405». 5

6. Методы испытаний. 5

7. Обеспечение безопасности при производстве работ. 6

Приложение. Перечень нормативных и технических документов, использованных при разработке «Инструкции». 7

Смотрите также:

Герметизация швов

Ремонт фасадов

ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ШВОВ  НАРУЖНЫХ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

44-03 ТК

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Технологическая карта разработана на герметизацию стыков керамзитобетонных наружных панелей горизонтальной полосовой разрезки для зданий, возводимых из изделий номенклатуры МТСК-2, а также для одноэтажных промышленных зданий.

1.2 Конструкции горизонтальных и вертикальных швов, представленных на рисунках 1, 2, 3, 4 и 5, приняты в соответствии с альбомом типовых решений ДС-47-87, разработанным институтом «Моспроект-1», а для одноэтажных промышленных зданий — конструкции, представленные на рисунке 6, в соответствии с альбомом серии 1.030.1-1 «Стены наружные из однослойных панелей для каркасных общественных зданий, производственных и вспомогательных зданий промышленных предприятий».
Примечание — цифрами в кружках обозначены варианты конструкций стыков наружных стеновых панелей

Герметизация межпанельных швов

1.3 В настоящей карте представлена технология герметизации горизонтальных и вертикальных швов с обязательной укладкой уплотняющей прокладки, нанесением строительной нетвердеющей мастики и затем вулканизирующей.

1.4 В работе по герметизации швов используются следующие материалы, представленные в таблице 1.

Таблица 1 — Материалы, используемые при герметизации швов

№ п/п

Наименование материалов

ГОСТ или ТУ
1

Мастика вулканизирующая тиоколовая АМ-05

ТУ 84-246-85

2

Клей-герметик вулканизирующий кремнийорганический «Эластосил- 1106»

ТУ 6-02-775-73

3

Мастика герметизирующая вулканизирующая «Тиопрол-2»

ТУ 400-1-411-99-85

4

Герметик высыхающий 51-Г-18

ТУ 400-1-137-78

5

Состав латексный грунтовочный ЛСГ-905

ТУ 400-1-209-80

6

Прокладки резиновые пористые уплотняющие ПРП-40

ГОСТ 19177-81

7

Прокладки пенополиэтиленовые уплотняющие марки «Вилатерм-СП»

ТУ 6-05-2049-87

8

Мастика герметизирующая нетвердеющая строительная

ГОСТ 14791-79

9

Пакля смоляная

10

Цементно-песчаный раствор марки 100

2 ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1 Герметизация швов наружных стеновых панелей для зданий, возводимых из изделий номенклатуры МТСК-2 «Сборные бетонные, железобетонные, керамзитобетонные, гипсобетонные конструкции» следует осуществлять в соответствии с типовыми проектами, требованиями СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции» и настоящей технологической картой.

2.2 До начала работ по герметизации швов с наружной стороны здания должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

— проверка наличия огрунтовки стыковых наружных стен;

— монтаж наружных стеновых панелей на всем здании;

— сварка закладных деталей и их антикоррозионная защита;

— укладка в процессе монтажа уплотняющих прокладок в горизонтальные стыки;

— завоз всех необходимых материалов для производства работ и обеспечение надежного складирования;

— навеска люлек и подготовка их к работе;

— проведение мероприятий по безопасности и охране труда и противопожарной безопасности;

— проверка исправности механизмов.

2.3 Поверхностные повреждения бетонных панелей в месте устройства стыков (трещины, раковины, сколы) должны быть устранены с применением полимерцементных составов.

Стыкуемые поверхности наружных стеновых панелей, поступающих на объект, должны быть предварительно огрунтованы клеем-герметиком 51-Г-18 или ЛСГ-905. В случае поставки на строительный объект панелей с непрогрунтованными кромками производитель работ обязан организовать обмазку кромок грунтовочным составом сразу же после доставки панелей на объект и проконтролировать исполнение до окончания рабочей смены.

2.4 Кромки панелей и устье стыка, покрытые грунтовочными составами перед герметизацией, должны быть очищены от наплывов раствора и пыли, а в зимнее время — от снега и льда.

2.5 При герметизации швов их внутренние поверхности должны быть сухими. Запрещается наносить герметик и клеящие материалы на мокрые поверхности, а также производить эти работы во время дождя и снега. После дождя и снегопада перед производством работ грани стыка со слоем грунтовки следует протереть сухими чистыми обтирочными концами.

2.6 Работы по герметизации швов выполняют в следующей технологической последовательности:

— производят приклейку уплотняющей прокладки ПРП-40 или Вилатерм-СП с перекрытия в горизонтальные стыки панелей с их наружной стороны, при этом прокладки ПРП-40 необходимо выдержать при температуре +20 °С не менее 4-х часов;

герметизация швов уплотняющими прокладками с наружной стороны здания;

— герметизация  швов строительной нетвердеющей мастикой (Бутепрол);

— производят герметизацию по строительной мастике вулканизирующими мастиками АМ-0,5 или «Тиопрол-2».

2.7 Перед наклейкой уплотняющей прокладки в горизонтальные швы панелей необходимо осуществить очистку соответственно верхнего гребня нижележащей панели, затем покрывают поверхность гребня клеем ЛСГ-905 или 51-Г-18 (кистью), наклеивают прокладки, которые сверху снова покрывают клеем.

Обжатие прокладок, установленных в стыках, должно составлять не менее 20 % диаметра их поперечного сечения. Устанавливают уплотняющую прокладку без разрывов. В местах соединения концы уплотняющих прокладок обрезают «на ус», склеивают клеем ЛСГ-905 или 51-Г-18 и обматывают изоляционной лентой.

Уплотняющие прокладки вертикальных швов укладываются после монтажа панелей.

В точке пересечения горизонтального и вертикального швов в горизонтальных уплотняющих прокладках вырезают пазы, и стык прокладок склеивают, при этом вертикальная прокладка должна располагаться ближе к фасадной поверхности.

Наращивать прокладки по длине следует на расстоянии не менее 0,5 м от места пересечения горизонтальных и вертикальных стыков.

2.8 Герметизацию швов панелей с наружной стороны здания производят с самоподъемных электрифицированных люлек. Запас материалов в люльке должен быть предусмотрен не менее чем на 3 — 4 часа работы.

Люльку подвешивают в рабочее положение, устанавливая консоли на крыше здания. Весь объем по герметизации стыков выполняют звеном из 2-х человек с одной люльки.

Передвигаясь сверху вниз по высоте здания и обратно, рабочие выполняют следующие операции:

— герметизацию вертикального стыка уплотняющими прокладками ПРП-40 или «Вилатерм»;

— ремонт сколов, трещин полимерцементным раствором;

— герметизацию вертикального и горизонтального стыков нетвердеющей строительной мастикой (Бутепрол) и ее уплотнение с помощью расшивки;

— герметизацию стыков вулканизирующей мастикой АМ-0,5 или «Тиопрол-2».

По окончанию работ на захвате люльку переставляют на следующую позицию и операции повторяются.

2.9 В вертикальный стык панелей уплотняющие прокладки вводят «насухо» с помощью деревянной конопатки с наружной стороны.

2.10 В вертикальные и горизонтальные стыки нетвердеющую строительную мастику вводят по уложенной уплотняющей прокладке с помощью электрогерметизатора «Стык-20». Для хорошего заполнения зазора стыка, надежного прилипания к кромкам панелей и обеспечения нормальной производительности электрогерметизатора температура мастики в брикетах при подаче их на рабочее место должна быть в пределах 15 — 20 °С независимо от температуры наружного воздуха. Зимой разогрев брикетов с мастикой производится в электрошкафах, которые должны быть установлены в будках герметчиков. При работе электрогерметизатора зимой подключают электрообогревающую насадку герметизатора для того, чтобы температура мастики, нагнетаемой в стык, была в пределах 35 — 40 °С.

2.11 Герметизация швов двухкомпонентной вулканизирующей мастикой АМ-0,5 или «Тиопрол-2» следует руководствоваться рекомендациями НИИМосстроя.

Приготовление таких мастик производят на месте работ небольшими порциями. Смешивается основная паста АМ-0,5 (белого цвета) с отверждающей пастой № 3 (черного цвета) в весовой дозировке в соотношении 5:1, а «Тиопрол-2» — в соотношении 2:1. Перемешивание компонентов производят в ведре с помощью машины сверлильной электрической ИЭ-1035, оборудованной смесительной насадкой для получения однородной по цвету массы. Приготовленную мастику используют в течение 1 — 3 часов. Запрещается перемешивать герметик вручную и разбавлять его растворителями. Герметик АМ-0,5 или «Тиопрол-2» наносят на поверхность стыков шпателем или пневмошприцем с точным соблюдением профиля, указанного в проекте. После нанесения мастики ее поверхность следует выровнять и загладить шпателем. Температура мастики АМ-0,5 или «Тиопрол-2» независимо от температуры наружного воздуха должна быть 15 — 20 °С. Зимой подогрев вулканизирующей мастики производят в электрошкафах, которые должны быть установлены в будках герметчиков. Температура в электрошкафах не должна превышать 30 °С.

2.12 На рисунке 7 приведена технологическая схема герметизации стыков каркасно-панельных зданий. На листе 28 представлен календарный план производства работ при герметизации стыков. В качестве примера принято девятиэтажное каркасно-панельное здание с высотой этажа 3,3 м с размерами наружных стен 5900×1540 мм и 2500×1840 мм.

2.13 Герметизацию стыков одноэтажных промышленных зданий осуществляют уплотняющими прокладками и мастикой АМ-0,5. Укладку уплотняющей прокладки в горизонтальный стык производят в процессе монтажа панелей, а в вертикальный стык — после окончания монтажа.

На приобъектном складе верхнюю грань панели очищают от грязи и наплывов бетона, а зимой — от снега и наледи. Затем наносят клей 51-Г-18 и приклеивают уплотняющую прокладку. После окончания монтажа с самоподъемной люльки в вертикальный стык вводят «насухо» уплотняющую прокладку, а затем герметизируют все стыки вулканизирующей мастикой АМ-0,5. Операции осуществляют в соответствии с п. 2.7 ÷ 2.11 настоящей карты.

 

 

3 ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1 Требования к материалам.

3.1.1 Все материалы, применяемые для герметизации стыков, должны отвечать требованиям действующих ГОСТ и технических условий (ТУ) на эти материалы.

Материалы для уплотнения стыков должны применяться только те, которые указаны в проекте, замена их без согласования с проектной организацией не допускается.

Материалы после истечения установленного стандартами или ТУ срока хранения перед применением подлежат контрольной проверке в строительной лаборатории.

Панели наружных стен должны поставляться на объект с огрунтованными поверхностями под уплотняющие прокладки, грунтовка должна образовывать сплошную пленку.

3.1.2 Обмазочные, твердеющие мастики (рисунки 2, 3, 4, 5 поз. 1, 2, 3):

— Мастика вулканизирующая тиоколовая АМ-0,5 — приготавливается в соответствии с ТУ 84-246-85, — двухкомпонентный материал на основе полисульфидного каучука (тиокола), пастообразный перед перемешиванием и резиноподобный после вулканизации (через 4 — 8 часов), светло-серого цвета.

Компоненты тиоколовой мастики — герметизирующая паста А-0,5 белого цвета и отверждающая паста № 30 черного цвета поставляются заводом-изготовителем комплектно в весовой дозировке согласно паспорту на каждую партию герметика. Нарушать дозировку, приведенную в паспорте, запрещается.

По физико-механическим показателям мастика должна соответствовать нормам, указанным в таблице 2.

Таблица 2 — Физико-механические показатели тиоколовой мастики

№ п/п

Наименование показателей

Норма
1

Передел прочности при разрыве, МПа (кг/см2)

1,0 (10,0)

2

Относительное удлинение, %, не менее

150

3

Температура хрупкости, °С, не выше

-40

4

Сохранение основных свойств (жизнеспособность), час, не менее

5

— Мастика герметизирующая вулканизирующая «Тиопрол-2» — двухкомпонентный материал на основе синтетического каучука ТПМ-полимера, цвет светло-серый. Компоненты мастики «Тиопрол-2», герметизирующая паста светлого цвета и отверждающая паста темного цвета, поставляются заводом-изготовителем комплектно.

По физико-механическим показателям мастика «Тиопрол-2» должна соответствовать нормам, указанным в таблице 3.

Таблица 3 — Физико-механические показатели мастики «Тиопрол-2»

№ п/п

Наименование показателей

Норма
1

Условная прочность в момент разрыва, МПа (кг/см2)

0,15 (1,5)

2

Относительное удлинение в момент разрыва, %, не менее

150

3

Жизнестойкость при температуре от +18 °С до +30 °С, не менее

2 часа

Применяется при температуре наружного воздуха не ниже -20 °С для герметизации стыков элементов наружных стен.

3.1.3 Герметик высыхающий 51-Г-18 (ТУ 400-1-137-78) — жидкий материал на основе дивинилстирольного термоэластопласта ДСТ-30, инденкумароновой смолы, наполнителей, растворителей. Применяется для грунтовки стыкуемых поверхностей наружных стеновых панелей (рисунки 2, 3, 4, 5 поз. 4).

Состав латексной грунтовочной марки ЛСГ-905 (ТУ 400-1-204-80) — жидкий воднодисперсный материал на основе синтетических каучуков (рисунки 2, 3, 4, 5 поз. 5). Применяется для грунтовки стыкуемых поверхностей наружных стеновых панелей.

3.1.4 Резиновые пористые уплотняющие прокладки ПРП-40 (рисунки 2, 3, 4, 5 поз. 6) получают на основе синтетических каучуков. Их применяют в условиях эксплуатации с температурным интервалом от -40 до +70 °С. Прокладки выпускают круглого сечения диаметром 40 мм и длиной 3000 мм.

Прокладки должны иметь сплошную поверхностную планку без трещин и разрывов. На поверхности прокладок не допускаются бугорки или углубления, завулканизированные складки высотой (глубиной) более 3 мм, отслаивание поверхностной пленки от прокладки длиной более 50 мм в количестве более 1 шт. на 1 м длины, пузыри размером более ¼ наименьшего размера сечения прокладки.

Предельные отклонения в размерах прокладок ПРП-40 представлены в таблице 4.

Таблица 4 — Предельные отклонения прокладок ПРП-40

Наименование показателей

Прокладки ПРП-40

Высшей категории качества

I категории качества

1

2

3
Средняя плотность прокладок, кг/м3, не более, для групп:

300

300

300

400

400

400

500

500

500

600

600

Сопротивление сжатию, МПа (кгс/см2), не более:

при температуре: (20 ± 5) °С

0,15 (1,5)

0,20 (0,20)

(-20 ± 2) ° С

0,25 (2,5)

Остаточная деформация при сжатии, %, не более

25

40

Водопоглощение, %, не более

3,0

5,0

Температура хрупкости, °С

— 30

Пенополиэтиленовые ВСН 14-95 уплотняющие прокладки марки «Вилатерм-СП» (рисунки 2, 3, 4, 5 поз. 7) получают экструзией полиэтилена высокого давления (низкой плотности) с физическим вспенивающим агентом.

Прокладки «Вилатерм-СП» белого цвета имеют профиль круглого сечения диаметром 30, 40, 50 мм с отверстием внутри, толщина стенки 10 мм, длина прокладки не менее 5 м.

Прокладки «Вилатерм-СП» должны иметь сплошную поверхностную пленку без трещин и разрывов. Физико-механические свойства представлены в таблице 5.

Таблица 5 — Физико-механические свойства прокладок «Вилатерм-СП»

№ п/п

Наименование показателей

Норма
1

Овальность, % от величины диаметра

15

2

Кажущаяся плотность, кг/м3

3

Водопоглощение за 24 часа, % не более

3,0

4

Относительная остаточная деформация, %, не более, при сжатии:

на 25 %

7,5

на 50 %

15,0

На стройплощадку прокладки ПРП-40 поставляются в бухтах или пачках массой не более 50 кг, а прокладки «Вилатерм-СП» — в контейнерах, уложенными в расправленном виде.

Транспортную маркировку производят по ГОСТ 14192-96*. На каждую упаковку прикрепляют этикетку из плотного картона или фанеры, в которой указывают:

— наименование организации, в подчинении которой находятся предприятие-изготовитель;

— наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

— наименование и условное обозначение прокладок;

— номер партии и дату изготовления, качество;

— гарантийный срок хранения.

Каждая партия прокладок должна сопровождаться документом, в котором кроме сведений, указанных на этикетках, должны содержаться показатели качества прокладок.

Прокладки перевозят всеми видами крытых транспортных средств.

Прокладки следует хранить в вентилируемых помещениях или под навесами при температуре не выше +30 °С в условиях, исключающих попадание прямых солнечных лучей и веществ, разрушающих резину (масла, растворители, кислоты, щелочи — для ПРП-40). Прокладки следует хранить в штабелях высотой не более 2 м при упаковке в бухты и не более 1 м при упаковке в пачке или складировании в контейнерах.

Срок хранения прокладок ПРП-40 и «Вилатерм-СП» — один год со дня изготовления при условии соблюдения правил хранения. По истечении гарантийного срока хранения прокладки перед применением должны быть проверены на соответствие требованиям ГОСТ или ТУ.

3.1.5 Мастика герметизирующая нетвердеющая строительная ГОСТ 14791-79 (рисунки 2, 3, 4, 5 поз. 8) — вязкая однородная масса на основе полиизобутиленового, этиленпропиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов. Цвет мастики — от светло-серого до коричневого.

По внешнему виду мастика должна быть однородной, при этом не допускается на поперечном сечении брикета более двух включений диаметром свыше 1 мм.

Мастика поступает на стройплощадку в брикетах прямоугольной формы сечением 60×30 мм и длиной до 500 мм, обернутых в полиэтиленовую пленку толщиной 40 мкм.

По физико-механическим показателям мастика должна соответствовать нормам, указанным в таблице 6.

Таблица 6 — Физико-механические свойства мастики герметизирующей нетвердеющей

Наименование

Норма

высшая категория качества

I категория качества
Предел прочности при растяжении, кгс/см2 (МПа)

0,10 — 0,15 (0,01 — 0,015)

0,08 — 0,10 (0,008 — 0,01)

Относительное удлинение при максимальной нагрузке, %, не менее

45

35

Водопоглощение, %, не более

0,2

0,4

Консистенция, мм

7 — 11

7 — 11

Стекание мастики при 70 °С (теплостойкость), мм, не более

1,0

2,0

Относительное удлинение при температуре 50 °С, %, не менее

7,0

7,0

Брикеты упаковывают в деревянные или картонные ящики, деревянные бочки. Масса «брутто» одного тарного места должна составлять не более 50 кг.

Срок хранения строительной мастики — 1 год со дня изготовления.

3.1.6. Каждая партия герметизирующих и клеящих мастик снабжена инструкцией по применению и документом, в котором должно быть указано:

— наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

— наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

— наименование материала;

— номер партии и дата изготовления;

— масса «нетто» упакованного места;

— результаты физико-механических испытаний;

— обозначение ГОСТ, ТУ;

— на этикетках мастик КН-2 и КН-3 должны быть крупные надписи «ОГНЕОПАСНО» и «ВЗРЫВООПАСНО».

Документ должен быть подписан лицом, ответственным за технический контроль предприятия-изготовителя.

3.1.7 Герметизирующие мастики следует хранить в вентилируемых помещениях или под навесами при температуре не выше +30 °С в условиях, исключающих попадание прямых солнечных лучей и веществ, разрушающих материалы.

3.1.8 Растворные смеси, применяемые для зачеканки стыков, должны отвечать требованиям СП 82-101-98 «Приготовление и применение растворов строительных».

3.2 Контроль качества выполнения работ.

3.2.1 Производственный контроль качества по герметизации стыков наружных ограждающих конструкций производят в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции» под руководством технического персонала строительной организации и периодическим контролем лаборатории.

3.2.2 Производственный контроль включает в себя входной контроль наружных стыков панелей, эксплуатационных материалов, операционный контроль отдельных производственных операций и приемочный контроль требуемого качества загерметизированных стыков.

3.2.3 При входном контроле наружные стеновые панели и герметизирующие материалы проверяют внешним осмотром, их соответствие нормативным и проектным требованиям, а также наличие и содержание паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов.

При операционном контроле проверяют все операции по герметизации швов в соответствии с требованиями СНиП, зачеканку прокладок в вертикальные и горизонтальные швы, величину обжатия прокладок, нанесение мастик на уплотняющие прокладки.

При приемочном контроле проверяют качество устройства загерметизированных стыков. Результаты производственного контроля качества работ должны заноситься в журнал производства работ.

Основными документами при производственном контроле является настоящая технологическая карта и указанные в карте нормативные документы, перечни операций, контролируемых производителем работ (мастером), данные о составе, сроках и способах контроля, как показано в таблице 7.

Таблица 7 — Состав и содержание производственного контроля качества

Кто контролирует

Прораб или мастера
Операции, подлежащие контролю

Операции при входном контроле

Операции при операционном контроле

Операции при приемочном контроле

Состав контроля

Проверка наличия сертификатов и паспортов на материалы и изделия, соответствия марок материалов и сроков их хранения требованиям проекта, ГОСТов, технических условий

Проверка огрунтовки граней панелей образующих стык. Очистка и просушка стыков. Определение фактического размера стыка

Наклейка уплотняющей прокладки на верхние грани ранее смонтированных панелей. Зачеканка прокладок в вертикальные стыки.

Проверка величины обжатия прокладки в рабочем состоянии

Нанесение мастики на уплотняющие прокладки. Нанесение защитного покрытия.

Зачеканка горизонтальных стыков цементно-песчаным раствором (или смоляной паклей)

Соответствие готового загерметизированного шва требованиям проекта

Метод контроля

Визуально

Визуально, газовая горелка, метр металлический

Визуально

Визуально, метр металлический

Визуально, метр металлический

Визуально, метр металлический

Время контроля

До герметизации

После окончания работ

Кто привлекается к контролю

Лаборатория

Технадзор

Наличие акта на скрытые работы (+)

+

+

4 ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ТРУДА, ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 При производстве работ по герметизации и теплоизоляции швов панелей должны соблюдаться требования СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования», СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство», ППБ 01-93** «Правила пожарной безопасности в Российской Федерации», «Правил устройства и безопасной эксплуатации строительных подъемников» и требования настоящей технологической карты.

4.2 К выполнению работ по герметизации швов панелей допускаются рабочие мужского пола не моложе 18 лет, не имеющие медицинских противопоказаний для работы на высоте, прошедшие обучение согласно ГОСТ 12.0.004-90, сдавшие экзамены и имеющие удостоверение на право производства работ, прошедшие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по безопасности и охране труда.

4.3 Лица, допускаемые к работам по герметизации, должны иметь профессиональную подготовку (в том числе по безопасности труда), соответствующую характеру работ, квалификационную группу по электробезопасности (не ниже II для лиц, допускаемых к управлению оборудованием с электроприводом, и лиц, допускаемых к управлению ручными электрическими машинами).

4.4 Администрация строительного (специализированного) управления обязана организовать разработку и после согласования с профсоюзной организацией утвердить инструкцию по безопасности и охране труда для рабочих, выполняющих работы по герметизации стыков панелей, и осуществлять контроль за соблюдением ее требований.

4.5 Перед допуском к работе рабочие должны быть ознакомлены с требованиями указанной инструкции и данной технологической картой.

4.6 В целях предупреждения и своевременного выявления профессиональных заболеваний или отравлений рабочие должны проходить предварительный и периодические медицинские осмотры.

4.7 Для герметизации швов наружных стеновых панелей на фасадах следует пользоваться по окончании монтажных операций самоподъемными люльками.

4.8 Перед началом работ по герметизации и теплоизоляции швов на рабочих местах должны быть вывешены плакаты и предупредительные надписи, разъясняющие безопасные способы выполнения работ.

4.9 Герметчики и теплоизолировщики должны:

— быть обучены безопасным и прогрессивным приемам выполнения соответствующих операций технологического цикла;

— иметь наряд-допуск на производство этих работ, а до их начала быть проинструктированы по технике безопасности на рабочем месте;

— допускаться к работе с герметиками и лентами, содержащими токсичные и легко летучие огнеопасные вещества, только после специального обучения, и также инструктажа о свойствах материалов и мерах пожарной безопасности.

4.10 Оборудование для герметизации стыков должно быть инвентарным и находиться в исправном состоянии:

— у компрессора должен быть отрегулирован предохранительный клапан, проверена правильность показаний манометра;

— перед разогревом нетвердеющей строительной мастики (Бутепрол) в электрошкафах должны быть проверены исправность терморегулятора, изоляция проводов, заземление корпуса электрошкафа. Температура в электрошкафу не должна превышать +20 ÷ 30 °С.

4.11 Электрооборудование будки герметчиков должно быть заземлено. Включать и выключать его разрешается только дежурному электрику.

4.12 Приготовление мастик АМ-0,5 или «Тиопрол-2» (дозирование составов) должно производиться в вентилируемом помещении или температуре не ниже 20 °С.

4.13 При производстве работ должны соблюдаться следующие правила:

— герметизация швов мастиками  в зоне монтажных работ запрещается;

— запрещается оставлять приспособления и инструмент у краев перекрытия или на рабочем настиле люлек и площадок;

— рабочие настилы на навесных площадках и люльках зимой должны тщательно очищаться от снега и наледи.

4.14 При работе с электрогерметизатором запрещается:

— устранять неисправности без обесточивания системы электропитания;

— поправлять рукой брикет с мастикой в загрузочном окне электрогерметизатора.

4.15 Рабочие, занятые смешением и нанесением тиоколовой мастики АМ-0,5 или «Тиопрол-2» и грунтовочных составов, должны быть обеспечены резиновыми перчатками, профилактическими мазями для смазывания кожи рук перед работой, пятипроцентным раствором гипосульфита или десятипроцентным раствором бисульфита натрия для мытья рук по окончании работы или рабочей смены.

4.16 К работам, связанным с эксплуатацией самоподъемных электрифицированных люлек, должны допускаться рабочие, обученные по специальной программе и сдавшие технический минимум.

4.17 Установка люльки и ее эксплуатация производятся в соответствии с инструкцией и паспорта на люльку, а также правилами безопасности труда.

4.18 После монтажа и проверки всех механизмов перед началом работ следует произвести пробный подъем люльки на полную высоту с нагрузкой 300 кг с остановками на 1 — 2 минуты через каждые 8 — 10 м подъема. Если люлька работает нормально и закреплена устойчиво, можно приступать к работе по герметизации стыков панелей.

4.19 При эксплуатации до начала работ ежедневно бригадир должен внимательно осматривать грузовые предохранительные канаты, а механик участка не менее одного раза в декаду — производить запись в журнале о техническом состоянии канатов.

4.20 Вход и выход на люльку производить только с земли. Вход и выход на люльку с оконных проемов категорически запрещается.

4.21 Работа с люлек при силе ветра более 6 баллов запрещается.

4.22 Запрещается совместная работа люлек при расстоянии между ними (по горизонтали) менее 5 метров.

4.23 Работа на люльках разрешается только в предохранительных поясах и касках, а также при наличии наряда-допуска на особо опасные работы.

4.24 Запрещается пользоваться открытым огнем и курить в местах, где проводится розлив, дозировка и перемешивание клеев, растворителей и жидких компонентов.

4.25 Для предотвращения искрообразования категорически запрещается вскрывать металлическую тару с клеем КН-2, другими видами клея, ударяя по ним стальными предметами. Открывать тару следует неискрящими бронзовыми ключами или деревянной конопаткой.

4.26 Пустую тару от клея запрещается оставлять на перекрытии или в будке герметчиков ввиду ее взрыво- и пожароопасности.

4.27 Герметчики и теплоизолировщики должны быть обеспечены спецодеждой из брезента, рукавицами, резиновыми перчатками, профилактическими мазями для смазывания кожи рук перед началом работы.

4.28 Строительная площадка должна быть обеспечена противопожарным оборудованием и инвентарем согласно действующим нормам.

Все работающие должны быть проинструктированы по правилам пожарной безопасности.

В каждой схеме должен быть назначен ответственный за противопожарную безопасность.

Для соблюдения экологических норм необходимо предусмотреть емкость для воды, предназначенную для промывки инструмента и механизмов.

Запрещается сжигание строительного мусора на стройплощадке, его необходимо собирать в контейнеры и вывозить в установленные места.

5 ПОТРЕБНОСТЬ В МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ

5.1 Потребность в машинах, оборудовании и механизмах приведена в таблице 8 с учетом выполняемых работ и технических характеристик.

Таблица 8 — Ведомость потребности машин, инструмента и оборудования

№ п/п

Наименование

Тип, марка, ГОСТ

Технические характеристики

Назначение

Количество на звено, шт.

1

2

3

4

5

6
1

Люлька самоподъемная

ЛЭ-100-300

Грузоподъемность, кг

300

Подъем рабочих и материалов для герметизации горизонтальных и вертикальных стыков «закрытого» типа с наружной стороны здания

1

Высота подъема, м

100

Габаритные размеры, мм:

длина

4435

ширина

935

высота

1815

Масса, кг

415

2

Передвижная компрессорная установка

СО-7А

Производительность, м3/мин

0,50

Для подачи воздуха в пневмошприцы

1

Давление, МПа (кг/см2)

0,6 (6)

Мощность, кВт

4

Габаритные размеры, мм:

длина

1000

ширина

485

высота

820

Масса, кг

140

3

Электрогерметизатор

Стык-20

Производительность:

Для нанесения нетвердеющей мастики «Бутепрол» во внутренние и наружные стыки

1

подача мастики, л/мин

1,0

стыка, м/ч

20 — 25

Мощность, кВт

0,86

Габаритные размеры, мм:

длина

510

ширина

130

высота

280

Масса, кг

6,5

4

Пневмошприц для вулканизирующихся мастик

Габаритные размеры, мм:

Для укладки вулканизирующихся мастик в стык

1

длина

560

диаметр

132

Масса (с заряженной мастикой), кг

1,7

5

Шприц заправочный

Габаритные размеры, мм:

Для нанесения мастики

1

длина с вытянутым поршнем

827

длина шприца

445

ширина

100

диаметр

70

6

Машина сверлильная электрическая с насадкой для перемешивания

ИЭ-1035

Частота вращения шпинделя, с-1

10

Для механического перемешивания мастики

1

Потребляемая мощность, кВт

0,42

Частота питающей сети, Гц

200

Напряжение, В

220

Масса, кг

2,50

Диаметр сверла, мм

14

7

Столик-стремянка

Габаритные размеры, мм:

Герметизация вертикальных стыков внутри здания

1

длина

850

ширина

480

высота

925

Масса, кг

14

8

Шпатель стальной

ШД-45

Габариты, мм:

Зачистка стыков

1

длина

210

ширина

45

Масса, кг

0,12

9

Щетка волосяная

Габаритные размеры, мм:

300×90×75

Зачистка стыков

1

Масса, кг

0,4

10

Сменные гильзы

Диаметр, мм:

Для замены использованных гильз

1

наружный

88

внутренний

85

Длина, мм

215

Масса, кг

0,7

11

Контейнер для гильз

Размеры, мм

390×210×165

Для хранения гильз

1

Масса, кг

1,6

12

Преобразователь частоты тока

ИЭ-9403

Мощность, кВа:

Подача напряжения на «Стык-20» и электрическую сверлильную машину ИЭ-1035

1

отдаваемая

1,2

потребляемая

2,0

Род тока — переменный трехфазный

Напряжение, В:

первичное

380/220

вторичное

42

Частота тока, Гц:

первичная

50

вторичная

200

Габаритные размеры, мм:

диаметр

335

высота

256

Масса, кг

39

13

Электрошкаф

Напряжение, В

42

Для подогрева мастики

1

Частота тока, Гц

50

Температура нагрева мастики, °С

60 ÷ 70

Габаритные размеры, мм:

длина

795

ширина

500

высота

700

Масса, кг

25

14

Большой заправщик жгута

Производительность при укладке и обмазке жгута клеящим раствором, м/мин:

1,0 — 1,5

Для укладки уплотняющих прокладок

2

Наибольшая высота укладки жгута, м

3

Длина заправщика, мм

900

Масса заправщика, кг

0,85

15

Конопатка деревянная

Длина общая, мм

250

Для укладки уплотняющих прокладок

2

Ширина рабочей части, мм

40

Масса, кг

0,3

16

Кисть-ручник

КР-50

Габаритные размеры, мм:

290×50

Нанесение клея-герметика 51-Г-18 или ЛСГ-0,05

2

Масса, кг

0,096

17

Кельма штукатурная

КШ

Габаритные размеры, мм:

320×150×70

Для нанесения и разравнивания раствора

2

Масса, кг

0,3

18

Терка деревянная

Габаритные размеры, мм:

200×120×68

Для затирки раствора в стыках

1

19

Ведро

ГОСТ 20558-82*

Емкость, л

10

Для воды и раствора

20

Ящик деревянный

Габаритные размеры, мм:

600×250×600

Для переноски и хранения инструмента

1

Масса, кг

2

21

Нож кровельный

Габаритные размеры, мм:

190×20×80

Для резки уплотняющих прокладок

2

Масса, кг

0,12

5.2 Рабочие, занятые на работах по герметизации стыков панелей, обеспечиваются спецодеждой и спецобувью в соответствии с действующими отраслевыми нормами, как указано в таблице 9.

Таблица 9 — Средства индивидуальной защиты работающих

№ п/п

Наименование

Тип, марка, ГОСТ

Технические характеристики

Назначение

Количество на звено, шт.

1

2

3

4

5

6
1

Пояс предохранительный монтажный

При работе на высоте

2

2

Перчатки резиновые технические

Для защиты рук

2

3

Рукавицы брезентовые

ГОСТ 12.4.087-84

Срок носки 1 мес.

Для защиты рук

2

4

Каска строительная

ГОСТ 12.4.087-84

Для защиты головы

2

5

Костюм хлопчатобумажный

Срок носки 12 мес.

2

6

Ботинки кожаные

Срок носки 12 мес.

2

7

Куртка хлопчатобумажная на утепляющей прокладке

В зимний период

2

8

Брюки хлопчатобумажные на утепляющей прокладке

В зимний период

2

9

Валенки

В зимний период

2

6 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

6.1 В качестве единицы измерения для составления калькуляции затрат труда и машинного времени, календарного плана производства работ принято 100 м стыка каркасно-панельного здания.

6.2 Затраты труда и машинного времени на устройство стыков каркасно-панельных зданий подсчитаны по «Единым нормам и расценкам на строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы», введенным в действие в 1987 г., и представлены в таблице 10.

6.3 Продолжительность работ на устройство герметизации стыков каркасно-панельного здания определяется календарным планом работ, представленным в таблице 11.

Таблица 10 — Калькуляция трудовых затрат на производство работ по герметизации стыков

Измеритель — 100 м стыка каркасно-панельного здания

№ п/п

Обоснование (ЕниР и др. нормы)

Наименование технологических процессов

Ед. изм.

Объем работ

Норма времени

Затраты труда

рабочих, чел.-ч

машинистов, чел.-ч (работа машин, маш.-ч)

рабочих, чел.-ч

машинистов, чел.-ч (работа машин, маш.-ч)
1

Е 4-1-27 № 2, № 3

Укладка прокладки ПРП-40 или «Вилатерм-СП» насухо в вертикальные стыки с наружной стороны здания с изготовлением

10 м шва

10,0

2,51

25,1

2

Е 4-1-27 № 7, № 8

Герметизация горизонтальных и вертикальных стыков наружных стеновых панелей нетвердеющей строительной мастикой («Бутепрол»)

10 м шва

10,0

2,99

29,9

3

Е 4-1-27 № 7, № 8

Герметизация горизонтальных и вертикальных стыков наружных панелей вулканизирующей мастикой АМ-0,5 или «Тиопрол-2»

10 м шва

10,0

2,99

29,9

Таблица 11 — Календарный план производства работ на герметизацию стыков каркасно-панельного здания

Измеритель — 100 м стыка

* Графиком предусматриваются работы в одну смену

6.3 Технико-экономические показатели приведены в таблице 11.

Таблица 11 — Технико-экономические показатели герметизации стыков

№ п/п

Наименование

Ед. изм.

Герметизация стыков в каркасно-панельном здании
1

Затраты труда

чел.-ч

84,9

2

Выработка на 1 рабочего в смену

м

19

3

Расход электроэнергии в смену

КВт

19,68

7 ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства»;

2 СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»;

3 СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие данные»;

4 СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство»;

5 ГОСТ 12.0.004-90 «ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения»;

6 ГОСТ 12.4.011-89 «ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация»;

7 ГОСТ 12.4.087-84 «ССБТ. Строительство. Каски строительные. Технические условия»;

8 ГОСТ 14791-79 «Мастика герметизирующая нетвердеющая строительная. Технические условия»;

9 ГОСТ 19177-81 «Прокладки резиновые пористые уплотняющие. Технические условия»;

10 ГОСТ 24064-80 «Мастики клеевые каучуковые»;

11 ППБ 01-93** Правила пожарной безопасности в Российской Федерации.

12 Правила устройства и безопасной эксплуатации строительных подъемников. Госгортехнадзор, М., 2002 г.

13 ВСН 19-95 Инструкция по технологии заделки стыковых соединений панелей наружных стен жилых домов и зданий соцкультбыта;

14 Альбом ДС-47-87 Стены каркасных зданий наружные керамзитобетонные с горизонтальной разрезкой. Стыки;

15 Альбом 1.030-1-1 Выпуск 3-3. Монтажные узлы стен одноэтажных промышленных зданий;

16 ЕНиР. Единые нормы и расценки на строительно-монтажные и ремонтно-строительные работы. Сборник Е 4. Выпуск 1. Здания и промышленные сооружения;

17 ТУ 6-05-2049-87 Прокладки пенополиэтиленовые уплотняющие марки «Вилатерм СП».

ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ШВОВ НАРУЖНЫХ СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ, ВЫПОЛНЯЕМАЯ ПРИ РЕМОНТЕ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ДОМОВ СЕРИИ ОД.

МИНИСТЕРСТВО КОММУНАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА РСФСР

ЛЕНИНГРАДСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ АКАДЕМИИ КОММУНАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА ИМ. К.Д. ПАМФИЛОВА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №4

Утверждена приказом
МКХ РСФСР № 113
от 1 апреля 1970 г.

Ленинград 1970 г.

Герметизация межпанельных швов

Герметизация межпанельных швов наружных стеновых панелей, выполняемая при ремонте крупнопанельных жилых домов серии ОД

ЦНИИ АКХ 1969 г.

1. Область применения

Настоящая технологическая карта разработана на герметизацию полиизобутиленовой мастикой УМЗ-50 вертикальных и горизонтальных стыков наружных стеновых панелей крупнопанельных жилых домов серии ОД, находящихся в эксплуатации.

Производство работ по герметизации швов предусматривается осуществлять с двухместных люлек, навешиваемых на консольные балки, укрепляемые на пологоскатных крышах. В остальных случаях могут применяться вышки Ш2СВ-18 или др.

Типовая технологическая карта составлена на герметизацию швов одного 6-секционного 90-квартирного жилого дома серии ОД, при этом за единицу измерения в калькуляции принято 100 п. м стыков.

2. Организация и технология ремонтного процесса.

Определение и назначение мастики.

1. Мастика УМЗ-50 предназначается для герметизации швов наружных стеновых панелей жилых домов, эксплуатируемых в климатических зонах с расчетной температурой от +40°С до -50°С.

2. Мастика УМЗ -50 представляет собой высоковязкую, гидрофобную массу, состоящую из высокомолекулярного полиизобутилена, мягчителя и высокодисперсного наполнителя. Мастика может быть окрашена за счёт внедрения в неё пигмента.

Разработана лабораторией технической эксплуатации

Утверждены 1 апреля 1970 г.

Приказ МКХ РСФСР № 113

Срок введения «___»____19__г.

3. Мастика УМЗ-50 по своим свойствам должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Наименование показателей

Един. измерения

Требуемые показатели

Внешний вид

Густая вязкая масса, не содержащая заметных на глаз частиц и посторонних включений. Цвет мастики зависит от вводимого пигмента;

Предел прочности при растяжении

кг/см2

0,1

Относительное удлинение и адгезия

%

Не менее 200 % без отслаивания от поверхности бетона

Теплостойкость

°С

+70°С при испытании на бетонных пластинках

Водопоглощение за 24 часа (по весу )

%

Не более 1,0

Однородность системы (потери в весе)

%

Не более 4.

Объемный вес

кг/м3

1100-1500

Сроки отвердения

Не высыхающая

Примечание. Правила приемки, методы испытаний, упаковка и маркировка, хранение и транспортировка мастики содержатся во «Временных технических условиях на уплотнительную мастику УМС-50, составленных ВНИИНСМ 27.ХI.1965 г.

Применение мастики.

4. Запрещается производить герметизацию швов во время дождя и мокрого снега.

5. Перед началом герметизации стык  следует расчистить на ширину 30 мм и глубину не менее 40 мм механизированным путем с помощью электропневмомолотков или вручную с помощью скарпели и молотка. Удалить специальным крючком материалы проконопатки, если они находятся в неудовлетворительном (не обжатом) состоянии, очистить поверхность стыка металлической щеткой oт кусочков раствора, грязи и пыли. В необходимых случаях герметизируемую поверхность следует просушить.

Средствами сушки могут быть аппараты типа «ФЕН» (инфракрасные горелки конструкций AKX, электрические рефлекторы или сжатый воздух с подачей от компрессора.

6. Допустимыми дня герметизации мастикой УМЗ-50 следует считать стыки, имеющие зазор от 6 до 20 мм.

7. При герметизации швов шириной от 6 до 20 мм для создания упора вглубь стыка до нагнетания мастики закладывается пакля.

8. Стыки, имеющие зазоры менее 6 мм, должны расширяться за счет скалывания кромок панелей (при помощи отбойного молотка или др.).

9. При герметизации необходимо следить за непрерывностью мастичной заделки, особенно в местах пересечения вертикальных и горизонтальных стыков.

10. Для обеспечения требуемой адгезии стыков к. бетону необходимо обеспечить:

а) применение при производстве работ прогретой до 70-80°С мастики;

б) нанесение мастики на чистые сухие поверхности, при положительной температуре материала наружных стен и воздуха (не менее +10°С).

11. Толщина слоя мастики должна быть 20 мм.

12. Набивку мастики в гильзы следует осуществлять централизованным путем с помощью шнека конструкции ОКБ ВНИИНСМ, обеспечивающего также и ее подогрев до 100-150°С, или аппарата, работающего газовом топливе,

13. К объектам: герметизации гильзы с мастикой транспортируются в термостатах с t = 90°-100 0C.’

14. Из термостата гильзы с мастикой подаются на рабочее место герметизаторщика, который вставляет ее в инвентарную оснастку (шприц) конструкции СКБ ВНИИНСМ, и с помощью сжатого воздуха через эллипсовидную насадку нагнетает мастику в стык.

15. Выдавливание мастики должно производиться плавно, за счет регулирования воздушным краном подачи сжатого воздуха под давлением 4-5 ати. При этой эллипсовидная насадка вводится в стык почти до упора и задерживается на месте до тех пор, пока мастика не заполнит все необходимое (по проекту) сечение, после чего шприц медленно перемещается вдоль стыка.

Неостывшая мастика выравнивается деревянной расшивкой с усилением до плотного обжатия мастики в стыке, и ее повсеместного прилипания к боковым кромкам панели. Расшивка периодически смачивается водой.

16. Поверх мастики необходимо наносить гидрофобизованный цементно-песчаный раствор с добавкой асбестовой мелочи. Толщина слоя раствора должна быть в пределах 20-25 мм. Состав раствора 1:8 (цемент : песок), кремнийорганическая добавка ГКЖ-10 или ГКЖ -11 вводится в раствор при его приготовлении ив расчета 1,5 кг на 100 кг цемента, асбестовая мелочь — в количестве 1/8 от объема цемента. Раствор поступает на объект в готовом виде.

17. В вертикальных стыках по свежему раствору следует делать канавки шириной 4 мм (рис. 1).

Герметизация швов наружных стеновых панелей при ремонте крупнопанельных жилых домов серии ОД мастикой УМС-50

18. Работы по герметизации швов фиксируются в специальном журнале, ведение которого является обязательным. Форма журнала приводится ниже.

Журнал производства работ

по герметизации швов панелей наружных стен

Дата проведения работ по герметизации швов

Адрес объекта

Атмосферные условия во время работы по герметизации (температура, влажность)

Местоположение обработанных стыков (ориентация, вертикальный, горизонтальный, на какой высоте)

Сведения о подготовке герметизируемых поверхностей

Результаты физико-химических испытаний герметиков

Применяемые инструменты и приспособления

Состав бригады и квалификация

Запись технического надзора о приёмке

Примечание

подготовительных работ

работ по герметизации

 

19. Контроль качества герметизации полиизобутиленовой мастикой УМС-50 заключается в проверке:

тщательности очистки стыкуемых поверхностей панелей от цементного раствора, грязи и пыли;

равномерности глубины расчищенного шва;

температуры нагрева массы;

равномерности нанесения мастики в шов (без разрывов);

толщины слоя (на менее 20 мм) по длине шва;

прочности сцепления с основанием (путем нанесения контрольных полос с последующим отрывом);

качественного выполнения наружных швов;

равномерности и толщины нанесения раствора.

20. Контроль качества гидрофобизации швов производится периодически (1-3 раза в год) путем набрызга воды на испытуемую поверхность. Если вода не впитывается, то качество гидрофобизации считается удовлетворительным.

Техника безопасности

21. Стальные канаты и вся подвесная система люлек до пуска в эксплуатацию на каждом объекте ремонта должны быть проверены и испытаны на двойную статическую нагрузку в течение 10 мин. и на динамическую нагрузку путем равномерного подъема, опускания и остановки люльки с грузом, превышающим рабочий гpуз на 10 %.

22. Применяемые для подвески люлек инвентарные консольные балки, их крепления и противовесы должны быть выполнены в полном соответствии со специально разработанным и утвержденным типовым проектом, а эксплуатация их и способы перемещения — специальными инструкциями. Опирать консольные балки и стальные канаты на венчающие карнизы зданий или балконные плиты не разрешается.

Привязи и оттяжки консольных балок должны укрепляться к надежный конструкциям зданий.

23. Диаметры стальных канатов, поддерживающих люльки, должны быть определены счетом с запасом прочности не менее шестикратного,. Движение отдельных канатов при подъеме и опускании подъемных люлек должно быть свободным. Трение каната о выступающие конструкции не допускается.

24. Проходы под люльками должны быть закрыты или защищены навесами.

25. Лебедки, служащие для поднятия и опускания люлек, должны соответствовать расчетным нагрузкам и оборудоваться двойными тормозными устройствами с безопасными рукоятками.

Лебедки, служащие для подъема и опускания люльки и устанавливаемые на земле, следует загрузить балластом (весом не менее двойного веса люльки с полной расчетной нагрузкой.

Балласт; во избежание смещения, прочно закрепляют на рамке лебедки. Запрещается доступ к лебедкам посторонних лиц.

26. Не допускается применение пеньковых канатов для подвески люлек.

27. Перегрузка люлек сверх установленной предельной нагрузки не допускается.

28. Запрещается подъем и спуск людей на люлек без помощи лебедок.

Люльки, с которых работа не производится, должны быть спущены на землю.

29. Все рабочие в люльке, а также рабочие, занимающиеся перестановкой консолей и привязкой люлек на крыше, должны быть снабжены предохранительными поясами и привязываться веревками к надежным частям здания.

30. Работа с молотком С-549 разрешается при напряжении до 220 вольт, но с обязательным применением диэлектрических перчаток, галош и ковриков. Корпус молотка С-549 должен быть заземлен. Рабочий должен иметь защитные очки и респиратор.

31 Рабочие, занятые подогревом мастики и нанесением ее в стыки, должны пройти инструктаж по технике безопасности и оказанию первой помощи.

32. Во время работы запрещается прикасаться к горячей мастике руками, так как это может привести тяжёлым ожогам.

При подогреве мастики, набивке гильз, транспортировке и нанесении мастики в швы следует пользоваться спецодеждой и перчатками.

33. Перед началам работ с электрооборудованием необходимо проверить заземление корпусов двигателей, исправность выключателей и токопроводящих проводов.

Запрещается устранять неисправности электрооборудования во время его работы.

34 До включения компрессора необходимо проверять соответствует ли шланг от компрессора к пневмошприцу предъявляемым к нему требованиям, а также исправность шланга и надежность его крепления.

35 К работе у компрессора допускаются лица, прошедшее специальное обучение и инструктаж по технике безопасности и оказанию первой помощи.

36 Перед началом работ рабочие проходят инструктаж по технике безопасности на рабочем месте с занесением инструктажа в специальный журнал.

37. После окончания работ необходимо отключение электроинструментов и электролебёдки от энергосети с запиранием главного рубильника на замок.

3. Организация и методы труда рабочих

Работы по герметизации стыков панелей наружных стен, крупнопанельных жилых домов серии ОД, при необходимости сплошной герметизации вертикальных и горизонтальных стыков предусмотрено выполнить двумя звеньями рабочих, состоящими из трех человек каждое (один штукатур IV разряда, один — III разряда и один — II разряда, или рабочими других специальностей, подготовленными дня герметизации стыков).

Работа в звене распределяется следующим образом.

Двое рабочих работают с люльки и выполняют все операции по герметизации стыков. Третий рабочий приготавливает герметик, обслуживает лебедку (если люлька не самоподъемная), помогает при перенавесках люльки с передвижением ее по земле. В оставшееся время выполняет все операции по герметизации горизонтальных и вертикальных стыков первого этажа непосредственно с земли.

Перечень всех работ, подлежащих выполнению при герметизации, трудовые затраты по их производству и стоимость этих работ приведены в калькуляции трудовых затрат (табл. 2).

Калькуляция дает возможность определить трудовые и стоимость их при различных способах выполнения ремонта (например, при ручной или механизированной расчистки стыков, и т.д.).

Разбивка фронта работ по герметизации стыков на захватки приведена на рис. 2, последовательность работ — на рис. 3.

При выполнении работ двумя звеньями продолжительность их определяется примерно в 21 смену.

Движение по захваткам с 23-44 2го звена

Движение по захваткам с 1-22 1го звена

Примечание:

1. Работы на захватках 1-22 и 23-44 выполняются с двухместных люлек.

2. На плане обозначены №№ захваток

 

Стрелками показано движение люльки на захватке:
ход вверх — расчистка и проконопачивание стыков мастикой УМС-50;
ход вниз 0 нанесение гидрофобизированного цементно-песчаного раствора.
Пунктиром показано расположение люлек на захватках.
Цифрами обозначены номера захваток (см. план дома)

 

Таблица 2

Калькуляция трудовых затрат
№ п.п.

Основание к принятым нормам

Наименование работ

Ед. измер.

Объём работ

Норма времени на единицу измерения в чел.-ч

Затраты труда на весь объём работ в чел.-ч.

Расценка на единицу измерения в руб.коп.

Стоимость затрат на весь объём работ в руб.коп.

1
ЕНиР

1969 г.,

1-11,

п.2 в, д

I. Подготовительные работы

Погрузка в автомашину люлек, материалов и инструментов при доставке их на объект и разгрузка
т
2,0
1.14
2-28
0,49-9
0.998

2

ЕНиР

1969 г.,

1-14,

п.2

Подъём вручную (по блоку) на крышу дома на высоту до 15 м консольных балок и др. элементов для навески люлек

т

0,6

6,09

3,65

2-67

1-60

3

ЕНиР

1969 г.,

20-1-174,

п.4. 7

Установка блока на временной консоли с последующей разборкой

шт.

1

1.75

1,75

0-98

0-98

4

ЕНиР

1969 г.,

1-14,

п.2

Опускание с крыши дома вручную (по блоку) с высоты до 15 м разобранных элементов крепления люлек после окончания работ на доме

т

0,6

5,01

3,0

2-20

1-32

Итого подготовит. операции

10,68

4-90

II. Герметизация швов (при работе с навесных двухместных люлек)

5

Примен.

ЕНиР

1969 г.,

20-1-140,

т.1.

п.1 в,

4-1-22,

п.5,

К = 0,5

Расчистка швов от цементно-песчаного раствора на ширину 20 мм, на глубину до 40 мм, с помощью электропневмомолотка, с последующим удалением материала проконопачивания спец. крючками

100 п.м. стыков

1

19,1

19,1

10,84

10,84

6

ЕНиР

1969 г.,

20-1-140,

т.2.

п.1 в,

4-1-22,

п.5,

К = 0.5

То же. вручную

100 п.м. стыков

1

35,1

35,1

17-74

17-74

7

ЕНиР

1969 г.,

20-1-171,

п.5

Очистка поверхности швов от следов раствора, грязи и пыли металлической и волосяной щетками

»

1

2,5

2,5

1-10

1-10

8

Тариф пр.

Просушка поверхности швов (~25 % стыков объекта) подогретым воздухом при ширине поверхности до 20 мм

»

0,25

1,0

0.25

0-49,3

0,12

9

ЕНиР

1969 г.,

4-1-20,

п.2

Предохранительное нанесение слоя мастики (10 мм) в стыки, имеющие зазоры более 30 мм (~15 % таких стыков на объекте). Установка в стыке с прижимом к мастике армирующего материала и нанесение второго слоя мастики ~10 мм.

»

0,15

14,0

2,10

8-26

1-24

10

ЕНиР

1969 г.,

4-1-20,

п.2

Нанесение слоя мастики толщиной 20-25 мм в стыке с зазорами до 30 мм (~85 % таких стыков на объекте) и выравнивание её с помощью деревянной расшивки, периодически смачиваемой водой.

100 п.м. стыков

0,85

11,5

9,77

6-79

5-77

11

ЕНиР

1969 г.,

4-1-22,

п.3

Нанесение гидрофобизированного цементно-песчаного раствора с добавкой асбестовой мелочи. Толщина слоя раствора должна быть в пределах 10-20 мм.

»

1

15,0

15,0

9,38

9,38

12

ЕНиР

1969 г.,

8-22,

п.10

Установка подвесной люльки с креплением консольных балок на крыше дома, с укреплением блоков, с последующей передвижкой люлек на новую захватку, переноской крепления и др. оснастки.

передвижек

1

3,50

3,50

2-19

2-19

13

Тариф

3 разр.

Работы по обслуживанию механизмов на земле и подноска материалов к рабочему месту.

ч.ч.

11

11

0-55,5

6-11

Затраты труда и стоимость рабочей силы на выполнение укрупненных операций

п 1-4.п.

а) подготовительные операции

10-68

4-90

п.п.5, 7-13

б) герметизация швов полиизобутиленовой мастикой с заделкой гидрофобизированным цементно-песчаным раствором с механизированной расчисткой стыков.

63-22

36-75

п.п. 6-13

в) то же, с ручной расчисткой

79-22

43-65

п.п. 5. 7,9. §10, 11, 12, 13

г) то же, с механизированной расчисткой стыков без их просушки.

62-97

36-75

4. Материально-технические ресурсы

1. Материалы на 100 п. м. стыков

№ п.п.

Наименование

Марка

Един. изм.

Кол-во

Основания к принятым нормам

1

Мастика

УМС-50

кг

100

Инструкция по ремонту-восстановлению герметичности стыков эксплуатируемых крупнопанельных жилых домов, Киев, 1967

2

Цементно-песчаный раствор

кг

210

То же

3

Гидрофобная жидкость

ГКЖ-10 или ГКЖ-11

кг

0.75

То же

4

Асбестовая мелочь

кг

2

Временные технологические указания по применению гернита для герметизации стыков наружных стеновых панелей ДСК-4, г. Ленинград

2. Машины, инструмент, в т.ч. механизированный, и приспособления (на одно звено работающих)
№ п.п.

Наименование

Тип

Марка

Кол-во

Техническая характеристика и ГОСТ

1

Люлька двухместная

1

см. таблицу 3

2

Электропневмомолоток

2

см. таблицу 3

3

Компрессор передвижной

С-39А

1

Произв. 0,25 м3/мин., Р = 7 ати, N = 2,8 квт

4

Скарпели для расчистки стыков

Стр. 24-б

3

НИИ синтетических и сверхтвёрдых материалов и инструмента Госплана УССР

5

Молоток-кулачок

МК-4

3

ГОСТ 11042-64

6

Щётка стальная прямоугольная

3

Гипрооргсельстрой Минстроя СССР

7

Кельма

К-Ш

2

9533-66

8

Расшивка

2

Оргстрой Минстроя ЭССР

9

Шпатели деревянные

2

Гипрооргсельстрой Минстроя СССР

10

Установки для набивки мастики и картонные патроны

1

см. таблицу 3

11

Шприц пневматического или ручного действия

1

см. таблицу 3

12

Термостат со сменными патронами

1

см. таблицу 3

Таблица 3

Основные средства механизации, рекомендуемые для применения при ремонте крупнопанельных жилых домов

Наименование и краткое описание

Техническая характеристика

Иллюстрации

Самоподъёмная люлька конструкции Мосжилуправления

Люлька подвешивается на двух металлических канатах.

Подъём и опускание производится двумя ручными лебёдками.

Каркас люльки изготовлен из полосовой стали, настил деревянный, ограждение трубчатое.

Лебёдки имеют зубчатые передачи и безопасные рукоятки с храповыми собачками.

Для облегчения перемещения вдоль фасадов зданий люльки оборудуются роликами или колёсами диаметром 100-150 мм.

Грузоподъёмность — 250 кг

Высота подъёма — 30 м

Скорость подъёма — 1,5-2 м/мин.

Усилие на рукоятке лебёдки — 7 кг

Вес люльки — 250 кг

Габаритные размеры:

длина — 4000 мм

ширина — 1020 мм

высота — 1450 мм

Рабочее звено — 2 чел.

См. рис. 1

Люлька конструкции треста «Фасадремстрой-1» УКР Ленгорисполкома

Люлька состоит из трёх основных частей:

1) неподвижная часть;

2) подвижная часть;

3) две балки консольные складные.

Неподвижная часть люльки состоит из рамы, на которой установлен привод в виде электродвигателя, редуктора и трёх барабанов на одной оси для наматывания тросов. Два барабана служат для подъёма и опускания люльки, а один для страховочного троса.

Рама. в свою очередь. установлена на тележку компрессора ЗИФ-55, прицепа к автомашине или др.

Подвижная часть представляет собой собственно люльку, изготовленную из сортового алюминия с двумя коромыслами.

Две консольные балки состоят из двух частей каждая, которые позволяют складывать и устанавливать их под разными углами на 15 и 30°, в зависимости от конструкции крыши.

Пусковая аппаратура, кроме кнопки управления, устанавливается на неподвижной части люльки.

Кнопка управления и конечные выключатели устанавливаются на подвижной части люльки.

Люлька снабжена автоматическим отключением привода при перегрузке, а также если она зацепляется о какое-нибудь препятствие при подъёме или опускании.

Люлька снабжена ловителями на случай обрыва основного каната.

Люлька перевозится на собственных колёсах.

Дополнительный груз на нижней части люльки — 300 кг.

Грузоподъёмность — 250 кг

Высота подъёма — 30 м

Скорость подъёма (опускания) средняя — 0,1 м/сек.

Вес люльки — 280 кг

Длина подвесной части люльки — 5 м

Вес тележки с лебёдкой — 1450 кг

См. рис. 2

Самоподъёмная передвижная подвесная люлька СЛ-120

Люлька состоит из собственно люльки и подъёмного механизма, который в свою очередь, состоит из 4-х колёсной каретки, электролебёдки подъёма, двух лонжеронов и механизма ручного привода, обеспечивающего возможность подъёма и опускания люльки при отсутствии электроэнергии.

Для обеспечения безопасности работ и ограничения высоты подъёма люльки на одном лонжероне установлен конечный выключате6ль, а на другом — предохранительное устройство, которое разрывает цепь в случае отказа конечного выключателя или пригорания контактов электромагнитного пускателя.

От подъёмного механизма к самой люльке подводится кабель с кнопочной станцией для дистанционного управления подъёмом и опусканием непосредственно с люльки.

Перемещение каретки. а вместе с ней и люльки, в горизонтальном направлении производится по направляющим, которые устанавливаются на крыше.

Максимальная полезная нагрузка — 120 кг;

Максимальная канатоёмкость барабана — 45 м;

Скорость подъёма люльки электролебёдкой — 10 м/мин.

Скорость подъёма люльки вручную — до 1.2 м/мин.

Мощность электродвигателя АОН 2-31-1 — 1.5 квт

Габаритные люльки:

длина — 2,6 м;

ширина — 0,6 м;

высота — 1,15 м

Вес люльки — 75 кг

Вес каретки с механизмом подъёма — 295 кг.

См. рис. 3

Люлька двухместная ЛЭ-30-250 конструкции СКБ «Мосстрой»

Люлька снабжена ловителями на случай обрыва грузового каната или превышения скорости опускания. Управляют работой лебёдок с пульта управления, установленного на настиле люльки.

В комплект люльки входят два подвесных блока с карабинами крепления к консолям, два предохранительных каната с пригрузами, два грузовых каната и две ручки для ручного привода лебедок на случай прекращения подачи электроэнергии.

Электролебёдки, два ловителя и электрооборудование установлены на каркасе люльки.

Металлоконструкция люльки сварная из уголков и труб.

Максимальная высота подъёма — 30 м;

Допускаемая рабочая нагрузка — 250 кг;

Скорость подъёма или опускания — 8 м/мин ;

Количество лебёдок на люльке 2 шт. ;

Марка лебёдки — ЛТ-250;

Тяговое усилие одной лебёдки — 250 кг;

Мощность электродвигателя лебёдки — 0.6 квт;

Канатоёмкость барабана при навивке в 2 слоя -67 м;

Габаритные размеры:

длина — 4000 мм;

ширина — 1020 мм;

высота — 1450 мм.

См. рис. 4

Люлька самоподъёмная двухместная конструкции ДСК-2 Главленинградстроя

Люлька предназначена для производства ремонтных работ на фасаде крупнопанельных жилых домов двумя человеками.

Электродвигатель и двухбарабанная лебёдка смонтированы под настилом люльки.

Передвижение люльки по земле осуществляется с помощью 4 колес.

Металлоконструкция люльки сварная из уголков и труб.

Грузоподъёмность — 250 кг

Высота подъёма — 30 м

Скорость подъёма 6,3-8 м/мин;

Лебёдка двухбарабанная:

диаметр барабана — 159 мм;

длина барабана — 200 мм;

Диаметр грузового каната — 7,5 мм;

Количество грузовых канатов — 2;

Канатоёмкость барабана при навивке в 4 слоя -62 м;

Род тока : переменный, трехфазный.

Напряжение — 220/380 в.

Мощность Эл. Двигателя — 1.1 квт.

Габаритные размеры:

длина — 3396 мм;

ширина — 967 мм;

высота — 390 мм.

Вес — 390 кг.

См. рис. 5

Ловитель для страховки рабочих при падении подвесных люлек

Предложение Г.с. Петрова и А.Б. Гуслякова

Приспособление состоит из следующих деталей: страховочного троса (1) диаметром 8 мм и длиной, зависящей от высоты здания и расстояния до места крепления к конструкциям;

корпуса-обоймы (2) из листовой стали толщиной 8 мм с пружиной (3) из стальной проволоки диаметром 2,5 мм,

рукояти-рычага (4) с отверстием (5) диаметром 16 мм для карабина монтажного пояса на одном конце и эксцентриковым кулачком (6), имеющим притупленную насечку на рабочей плоскости — на другом.

Ловитель устанавливается на тросе и фиксируется под тяжестью рукояти и прижимной пружины эксцентриковым выступом к тыльной поверхности корпуса.

При рывке рукояти вниз трос у корпуса изгибается под углом 90° и зажимается эксцентриком тем сильнее, чем сильнее рывок или давление ручки вниз.

См. рис. 6

Ловитель для закрепления на страховочном тросе работающих с подвесных люлек

Предложение Е.А. Сиренича

Рядом с люлькой натягивается стальной страховочный трос (1) диаметром 9 мм. На один конец троса, надёжно закрепленный вверху на здании, надеваются ловители (2) по количеству рабочих, второй конец закрепляется внизу на якорь.

Зацепившись карабином (3) предохранительного пояса за рычаг (4) ловителя, работающий может свободно передвигаться на рабочем месте. При этом ловитель перемещается за ним по тросу.

В случае падения рычаг под действием веса упавшего прижимает трос к стенкам корпуса ловителя, падение прекращается и рабочий подхватывается страховочным поясом.

См. рис. 7

Консоль к люлькам для домов серии «ОД» и ЛГ-502. Конструкция ДСК-2 Главленинградстроя

Консоль предназначена для навешивания одноместных и двухместных (рис. 1, 2) люлек для производства ремонтных работ по фасадам домов серии «ОД» и ЛГ-502.

При навешивании одноместной люльки используется один комплект консоли, а при навешивании двухместной люльки — соответственно. Два комплекта.

Люльки навешиваются на консоль (поз. 1).

Вспомогательный страховочный кронштейн (поз. 2) служит в качестве страхующего устройства. Для этого канат с карабином. Закреплённый на барабане лебёдки страхующего кронштейна заводится за распорку страхующего кронштейна, а затем за распорку подвески и конец с карабином закрепляется на распорке страхующего кронштейна.

Второй канна, закреплённый за распорки кронштейна, пропускается через распорки и ось блока на ловитель люльки.

Грузоподъёмность — 350 кг

Вес консоли — 70,3 кг, в том числе:

консоль — 30,3 кг;

кронштейн страхующий — 40 кг

См. рис. 8

Консоль конструкция А.И. Кодкина (Москва) для подвески люлек

Консоли могут применяться для подвески люлек на зданиях со скатными, а также с плоскими крышами.

Консоли предназначены для подвески любых люлек, как самоподъёмных (т.е. с лебёдками, установленными непосредственно на люльке), так и люлек с лебёдками, установленными на земле.

Консоль выполнена в виде двух А-образных трубчатых металлоконструкций, сидящих на одной оси, которая продета через проушины основания, включающего в себя деревянный брус, который удерживается винтовыми прижимами.

Консоли легко разбираются,

Вес отдельного узла не превышает 15 кг.

Каждая консоль рассчитана на нагрузку — 800 кг (от веса люльки и находящихся в ней людей и материалов).

Вес каждой консоли — 567 кг.

См. рис. 9

Телескопическая вышка ВИ-23 на автомобиле ЗИЛ-157 с высотой подъёма 23 м

Телескопическая вышка ВИ-23 предназначена для подъёма двух рабочих с инструментом на высоту до 23 м при выполнении строительно-монтажных или ремонтных работ.

Привод от двигателя осуществляется через раздаточную коробку автомобиля, коробку отбора мощности. Карданный вал и раздаточную коробку передач.

Телескопическая часть устанавливается из 5 раздвигающихся стальных труб. На конце последней трубы укреплена монтажная площадка — корзина. Все трубы раздвигаются одновременно и с одинаковой скоростью.

Вышка оборудована устройством для автоматического выключения коробки отбора мощности при подъёме площадки на полную высоту. Управление вышкой осуществляется из кабины автомобиля.

Примечание: вышка ВИ-23 является модернизацией вышки ВИ-23 и аналогична ей по конструкции. Новая вышка смонтирована на автомобиле ЗИЛ-164.

Наибольшая высота подъёма (с учётом роста рабочего) — 23 м

Грузоподъёмность корзины- 200 кг

Скорость подъёма вышки при 1300 оборотах двигателя — 7,5 м/мин.

Скорость опускания — 8 м/мин.

Скорость передвижения вышки — до 40 км/час.

Наибольший вес груза, перевозимого в кузове — 500 кг.

Грузовая лебёдка:

грузоподъёмность — 200 кг;

высота подъёма груза — 23 м.

Максимально допустимая при работе скорость ветра — 10 м/сек.

Габаритные размеры:

длина — 8,35 м;

ширина — 2.35 м;

высота — 3,72 м.

См. рис. 10

Телескопическая вышка на автомобиле ГАЗ-51 с высотой подъёма 15,3 м

Вышка предназначена для подъёма двух рабочих с инструментом монтажных или ремонтных работах на высоте.

Основными узлами вышки являются:

коробка отбора мощности;

редуктор с барабанами;

телескопическая часть;

рычаги управления.

Телескопическая часть состоит из раздвигающихся стальных труб и монтажной площадки — корзины, укреплённой на конце последней трубы. Все трубы раздвигаются одновременно и с одинаковой скоростью.

Подъём вышки производится с помощью редуктора. Редуктор — самотормозящий, и предохраняет вышку от произвольного опускания.

Вышка снабжена пневматическим тормозом, что предохраняет площадку от падения в случае обрыва каната.

Управление вышкой осуществляется из кабины автомобиля.

Наибольшая высота подъёма (до пола площадки) — 15,3 м

Грузоподъёмность корзины- 150 кг

Наибольший вес груза, перевозимого в кузове — 500 кг

Максимально допустимая при работе скорость ветра — 10 м/сек.

Габаритные размеры в транспортном положении:

длина — 6,11 м;

ширина — 2.2 м;

высота — 3,48 м.

Габаритные размеры в рабочем положении:

длина — 5,87 м;

высота (исходная) — 4,56 м.

высота (максим.)- 15,3 м.

Вес вышки:

с автомобилем — 4470 кг;

без автомобиля — 1950 кг

См. рис. 11

Шарнирная двухсекционная вышка Ш2СВ-18 конструкции ЛНИИ АКХ

Шарнирная двухсекционная вышка Ш2СВ-18 предназначена для профилактического осмотра и ремонта фасадов зданий и др. работ на высоте до 18 м.

Вышка установлена на самоходном прицепе. Который может передвигаться на участке со скоростью 1 км/час.

Механизмы подъёма выполнены в виде винтовых домкратов с индивидуальным приводом от электродвигателя.

При стационарной стоянке вышки можно осуществлять работы в радиусе до 16 м.

Возможность управления из люльки позволяет обходить выступающие части фасадов зданий, балконы, провода.

Конструкция вышки обеспечивает безопасную работу на высоте.

Тип вышки — шарнирная, двухсекционная.

Высота люльки до пола (максим.)- 16,2 м.

Максимальный вылет опор — 9 м.

Грузоподъёмность — 150 кг

Время перевода в рабочее положение — 15 мин.

Габаритные размеры:

длина — 9,5 м;

ширина — 2.8 м;

высота — 3,3 м.

Рабочий вес — 7 т

См. рис. 12

Молоток – зубило

Предназначен для отбивки плотной ржавчины, прочно сцеплённой ржавчины и старой краски в углах и труднодоступных местах, а также для зачистки кромок и сварных швов.

Может быть использован при слесарно-сборочных. Монтажных и ремонтных работах.

Примечание:

1. Изготовители: заводы судостроения (изготавливается для предприятий судостроительной промышленности)

2. Конструкция разработана Центральным научно-исследовательским институтом технологии судостроения.

3. Данные взяты из каталога-справочника «Механизированный инструмент и отделочные машины», изд. «Машиностроение», М., 1967, с. 315.

Число ударов — 1500 уд./мин.

Рабочее давление 6 ати;

Расход воздуха — 0.15 м3/мин.

Диаметр воздухоподводящего шланга в свету — 9 мм.

Длина молотка — 140 мм

Вес молотка — 1.5 кг.

См. рис. 13

Молоток С-549

Предназначен для отбивки мелких борозд и гнёзд в кирпичной кладке и бетоне при электромонтажных работах, а также для насечки бетонных и кирпичных поверхностей при отделочных работах. Молоток может быть применён для художественной обработки камня (мрамор, известняк).

Молоток имеет компрессионно-вакуумный ударный механизм с автоматическим переходом на холостой ход.

Молоток комплектуется штепсельным соединением И-145 к сменным рабочим инструментам (пика, зубило, бучирда).

Примечание:

1. Чертежи и опытные образцы молотка изготовлены ВНИИСтройдормаш.

2. Данные взяты из каталога-справочника «Механизированный инструмент и отделочные машины». Изд. «Машиностроение», М , 1967, с. 99.

Энергия удара бойка — 0,2 кгм

Число ударов — 1600 уд./мин.

Режим работы — длительный

Электродвигатель коллекторный, номинальная мощность — 120 вт

Род тока — переменный, однофазный

Напряжение — 220 в

Частота тока — 50 гц

Габаритные размеры:

длина — 348 мм;

ширина — 76 мм;

высота — 190 мм.

Вес молотка (без кабеля и рабочего инструмента) — 3.5 кг

См. рис. 14

Молоток МЭС

Предназначен для зачистки сварных швов от шлака, застывших капель и брызг металла, а также для лёгкой клёпки, рубки и чеканки.

Молоток может быть использован на строительных объектах.

Малый вес и малые размеры молотка позволяют применять его для работы в труднодоступных местах.

Примечание:

1. Изготовители: заводы судостроения (изготавливается для предприятий судостроительной промышленности)

2. Конструкция разработана Центральным научно-исследовательским институтом технологии судостроения.

3. Данные взяты из каталога-справочника «Механизированный инструмент и отделочные машины», изд. «Машиностроение», М., 1967, с. 315.

Энергия удара бойка — 0,15-0,2 кгм

Число ударов — 2800-3000 уд./мин

Давление воздуха в сети — 6 ати

Наибольший расход воздуха — 0.3 м3/мин.

Диаметр воздухоподводящего шланга в свету — 9 мм.

Габаритные размеры:

длина — 250 мм;

ширина — 48 мм;

высота — 51 мм.

Вес молотка — 1.0 к

См. рис. 15

Установка для сушки поверхности стыков

Состоит из 3 газовых горелок ветроустойчивых, инфракрасного излучения (ГИИВ-1).

Горелки смонтированы на несущей раме и связаны шлангом с баллоном сжиженного газа (пропан-бутан) ёмкостью 25-27 л. бытового назначения.

Баллон снабжён редуктором РД или РДК. Установка снабжена специальным устройством для подвешивания на люльке и ориентирования по стыку.

Горелка работает при скорости ветра до 5 м/сек.

Теплоотдача — 4500 ккал/час.

Время разогрева — 45-55 сек.

Длина одновременного обогрева поверхности до 1.2м.

Расстояние экрана до объекта разогрева — 0,18-0.25 м.

См. рис. 16

Шнековая установка для набивки мастики в картонные патроны конструкции ВНИИНСМ

Установка представляет собой закреплённый на стальной раме шнек-пресс, оборудованный электрообогревателем. На одном конце рамы имеется узел для закрепления в нём сменного патрона шприца. На другом конце рамы установлен электродвигатель мощностью 1.7 квт для вращения шнека.

Мастика для набивки в патроны нагружается в воронку шнек-пресса.

В нижней части воронки мастика захватывается вращающимся шнеком, и проходя по цилиндру пресса, нагревается. А затем выдавливается в патрон.

Цилиндрическая часть шнек-пресса обогревается двумя секциями электродвигателей общей мощностью 1.5 квт от сети трёхфазного тока напряжением 220/380 в. Эти секции при необходимости могут включаться одновременно или раздельно.

Марка мастики. Набиваемой в патрон — УМ-40, УМС-50.

Размеры патрона (наружные):

длина — 500±5 мм;

диаметр — 100±2 мм.

Шнек:

диаметр нарезки наружный — 100 мм;

скорость вращения — 600 об/мин.

Привод:

мощность — 1.7 квт;

скорость вращения — 1420 об/мин.

Редуктор РЧН-80А.

Схема сборки 2.

Исполнение III.

Передаточное число — 13,67.

Габаритные размеры:

длина — 2040 мм;

ширина — 460 мм;

высота — 1060 мм.

Вес (без мастики) — 260 кг.

См. рис. 17

Термостат для подогрева картонных патронов с мастикой конструкции ВНИИНСМ

Предназначен для подогрева картонных патронов с

мастикой УМ-40 или УМС-50 непосредственно на строительных площадках перед использованием мастики для герметизации стыков.

Термостат представляет собой сварной шкаф из листовой стали с теплоизолирующей рубашкой. Шкаф оборудован электронагревателями. Питающимися от сети трехфазного тока напряжением 220/380 в. Нагреватели сгруппированы в три секции. Которые могут включаться одновременно или раздельно по мере надобности.

Нагреватели позволяют поддерживать температуру внутри шкафа в пределах 125±5 °С, что обеспечивает нагрев мастики в патронах до 70-90°С.

Заданная температура внутри шкафа поддерживается автоматически.

Ёмкость термостата — 21 патрон.

Размеры загружаемых патронов:

длина — 500±5 мм;

диаметр — 100±2 мм.

Температура нагрева мастики УМ-40 или УМС-50 — 70-90°С.

Температура нагрева воздуха в термостате — 125±5 °С.

Суммарная мощность электронагревателей — 8 квт.

Число секций электронагревателей — 3.

Габаритные размеры:

длина — 1565 мм;

ширина — 790 мм;

высота — 1470 мм.

Вес термостата — 256 кг.

См. рис. 18

Шприц для нанесения мастики УМ-40, УМС-50 конструкции ВНИИНСМ

Шприц предназначен для нагнетания мастики УМ-40 в наружный зазор стыков при их герметизации. Шприц представляет собой сменный картонный патрон, наполняемый мастикой. С одного конца внутрь патрона закладывается плавающий поршень. С помощью тяжей на патрон закрепляется рабочая насадка и крышка с краном.

При открытом кране сжатый воздух подаётся в патрон под поршень, который выдавливает мастику из шприца. Когда кран закрыт. Давление снижается и выход местами прекращается.

Ёмкость сменного патрона — 3 л.

Рабочее давление — до 4 кг/см2

Диаметр — 92 мм.

Габаритные размеры:

720 х 148 мм.

Вес (без мастики и шланга) — 2 кг

См. рис. 19

Рис. 1. Люлька самоподъёмная конструкции Мосжилуправления

Рис. 2. Люлька конструкции треста «Фасадремстрой-1» УКР Ленгорисполкома.

1 — люлька; 2- балка консольная; 3 — лебёдка

Рис. 3. Самоподъёмная передвижная подвесная люлька СЛ-120 конструкции Минского ДСК

1 — 4-х колёсная каретка;

2 — механизм ручного привода;

3 — электродвигатель;

4 — редуктор;

5 — барабаны для навивки тросов

Рис. 4. Люлька двухместная ЛЭ-30-250 конструкции СКБ «Мосстрой»

Рис. 5. Люлька самоподъёмная двухместная конструкции ДСК-2 Главленинградстроя

1 — металлоконструкции люльки;

2 — лебёдка; 3 — ловитель;

4 — упор отключающий;

5 — электрооборудование

Рис. 6. Ловитель для страховки рабочих при падении подвесных люлек

Предложение Г.с. Петрова и А.Б. Гуслякова

Рис. 7. Ловитель для закрепления на страховочном тросе работающих с подвесных люлек

Предложение Е.А. Сиренича

Рис. 8. Консоль к люлькам для домов серии «ОД» и ЛГ-502. Конструкция ДСК-2 Главленинградстроя

1 — консоль; 2 — кронштейн страхующий; 3 — барабан

Вариант заделки крепёжного каната за выступающий элементздания

Рис. 9. Консоль конструкция А.И. Кодкина (Москва) для подвески люлек

1 — консоль. 2 шт. вес 1 шт. — 49 кг;

2 — кронштейн задний. 2 шт., вес 1 шт. — 7,9 кг;

3 — кронштейн для крепления в продухах. 2 шт., вес 1 шт. — 9 кг

Рис. 10. Телескопическая вышка ВИ-23 на автомобиле ЗИЛ-157 с высотой подъёма 23 м

Рис. 11. Телескопическая вышка на автомобиле ГАЗ-51 с высотой подъёма 15,3 м

Рис. 12. Шарнирная двухсекционная вышка Ш2СВ-18 конструкции ЛНИИ АКХ

Рис. 13. Молоток — зубило

Рис. 14. Молоток С-549

Рис. 15. Молоток МЭС

Рис. 16. Установка для сушки поверхности стыков

Рис. 17. Шнековая установка для набивки мастики в картонные патроны конструкции ВНИИНСМ

Техническая характеристика

Ёмкость термостата — 21 патрон.

Размеры загружаемых патронов:

длина — 500±5 мм;

диаметр — 100±2 мм.

Температура нагрева мастики УМ-40 или УМС-50 — 70-90°С.

Температура нагрева воздуха в термостате — 125±5 °С.

Суммарная мощность электронагревателей — 8 квт.

Число секций электронагревателей — 3.

Габаритные размеры:

длина — 1565 мм;

ширина — 790 мм;

высота — 1470 мм.

Вес термостата — 256 кг.

Рис. 18. Термостат для подогрева картонных патронов с мастикой конструкции ВНИИНСМ

1 — термоизолирующая рубашка;

2 — электронагреватели;

3 — терморегулятор;

4 — патрон, закладываемый в термостат;

5 — нагретый патрон;

6 — нагреваемые патроны

Рис. 19. Шприц для нанесения мастики УМ-40, УМС-50 конструкции ВНИИНСМ

ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ШВОВ НАРУЖНЫХ СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ, ВЫПОЛНЯЕМАЯ ПРИ РЕМОНТЕ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ДОМОВ СЕРИИ 1-464.

МИНИСТЕРСТВО КОММУНАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА РСФСР

ЛЕНИНГРАДСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ АКАДЕМИИ КОММУНАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА ИМ. К.Д. ПАНФИЛОВА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №3

Утверждена приказом
МКХ РСФСР № 113
от 1 апреля 1970г.

Ленинград 1969 г.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Область применения

2. Организация и технология ремонтного процесса.

3.Организация и методы труда рабочих

4. Материально-технические ресурсы

 

Герметизация швов

 

1. Область применения

Настоящая технологическая карта разработана на герметизацию тиоколовыми герметиками вертикальных и горизонтальных стыков наружных стеновых панелей крупнопанельных жилых домов серии 1-454, находящихся в эксплуатации.

Типовая технологическая карта составлена на герметизацию стыков одного 100-квартирного жилого дома, при этом за единицу измерения в калькуляции принято 100 п.м стыков.

2. Организация и технология ремонтного процесса.

2.1. Работы по герметизации стыков панелей наружных стен крупнопанельных жилых домов повышенной этажности серии 1-464 следует выполнять с двухместной люльки, навешиваемой на консольные балки, укрепляемые на плоскостных крышах, в отдельных случаях могут применяться вышки Ш20В-18. или др.

2.2. Тиоколовые герметики для герметизации следует применять при температуре не ниже +5°С.

2.3. Запрещается проводить герметизацию во время дождя и мокрого снега.

2.4. Перед началом герметизации стыка (рис. 1) следует расчистить вручную с помощью скарпеля и молотка или механизированным путём с помощью электропневмомолотков. Удалить специальным крючком оставшиеся в швах куски раствора и материалы проконопатки, если они находятся в неудовлетворительном (необжатом) состоянии и очистить металлической щёткой, а затем кистью герметизируемую поверхность стыка от кусочков раствора, грязи, пыли.

Герметизация швов панелей наружных стен домов серии 1-464А

2.5. Поверхности, подготовленные под герметизацию поверхности стыков не должны иметь следов видимой влаги, в противном случае их необходимо просушить.

Средствами сушки могут быть аппараты типа «Фен», газовые горелки инфракрасного излучения конструкции ЛКХ, электрические рефлекторы и сжатый воздух с подачей от компрессора.

2.6. В качестве основания под тиоколовые герметики, при ширине стыков более 5 мм, должны использоваться пористые резиновые прокладки (ПРП) типа поризола или гернита. Последние заводятся в расчищенный стык, в обжатом на 30-50 % oт первоначальной толщины состоянии, путем закатывания его специальным приспособлением или ручными деревянными черенками. Перед введением поризола кромки стыка предварительно промазывают мастикой «изол», а перед заведением гернита — клеем КН-2.

При герметизации стыков значительной ширины ПРП могут вводиться в стык в сплетённом из нескольких жгутов виде для обеспечения требуемой степени обжатия. Используемые при герметизации ПРП должны быть сухими, чистыми и не иметь повреждений.

При ширине стыков до 6 мм вместо ПРП в стыки заводится просмоленная пакля.

Приготовление тиоколового герметика

2.7. Приготовление тиоколовых герметиков вследствие быстрого их загустевания должно осуществляться в помещении при плюсовой температуре в количествах, необходимых для работы одного человека в продолжение 1,5-2 часов.

2.8. Герметики должны пригтавливаться в чистой посуде ( металлическом ящике, ведре и т.п.), чистым инструментом, с перемешиванием состава электромешалкой или вручную металлическими или резиновыми шпателями при небольших количествах герметика.

2.9. Компоненты тиоколовых герметиков подбираются по таблице 1.

Таблица 1

Компоненты тиоколовых герметиков (в весовых частях)

Компоненты

Марки герметиков

У-30М

УТ-32

ГС-1

КБ-1

ТМ-1

КБ-0,5

ТБ-0,5

ТМ-0,5

Герметизирующая паста У-30

100

Герметизирующая паста УТ-32

100

Герметизирующая паста Г-1

100

Герметизирующая паста K-1

100

Герметизирующая паста Т-1

100

1

Герметизирующая паста К-0,5

1

100

Герметизирующая паста Т-0,5

1

100

100

Отверждающая паста № 9

Отверждающая паста Б-1

4-8

6-8

14

12

1

12

11

Отверждающая паста № 30

12-23

12-23

Ускоритель вулканизации дифенилгуанидин (ДФГ)

0,05-0,2

0,1-0,2

!

Растворитель (ацетон или этилацетат)

8-10

8-10

Гарантийный срок хранения: паст У-30, Г-1, № 9 и Б-1 — 6 месяцев, паста УТ-32 и ускорителя ДФГ. — соответственно 3 и 12 месяцев

2.10. Компоненты тиоколовых герметиков У-30М и УТ-32 отвешиваются в соответствии с табл. 1.

Отверждающие пасты №9 растворяется в ацетоне или этилацетате до исчезновения комочков. Полученная смесь смешивается с ускорителем вулканизации ДФГ. Затем вся полученная смесь припостоянном перемешивании вводится в герметизирующую пасту У-30 или УТ-32. перемешивание при этом продолжается 10 мин.

Контроль степени перемешивания осуществляется каждый раз после приготовления очередной порции герметика (примерно 400-500 г на каждого работающего) путём нанесения небольшого количества его на стекло, на котором при этом не должны обнаруживаться комочки.. При наличии последних перемешивание продолжается.

2.11. Компоненты остальных тиоколовых герметиков также выбираются по табл. 1. Вулканизирующие пасты в тщательно перемешанном виде вводятся в герметизирующие пасты. После соединения компонентов герметика вся масса перемешивается в течение 10 мин., как описано выше, до полного исчезновения комочков при пробах на стекле.

2.12. Компоненты тиоколовых герметиков должны храниться на складе при плюсовой температуре в герметично закрытой таре.

Условия хранения не должны допускать изменения заданных физико-химических свойств герметиков, приведённых в табл. 2.

Таблица 2.

Наиме-
нование герметика

Цвет

Жизнеспособность*

Свойства герметиков

Наиме-
нование ТУ

прочность, кг/см2

Деформа-
тивность. не менее, %

относительное удлинение, %

остаточное удлинение, %

У-30М

0,8

25

150

10

ТУ 38-3 №339-68

УТ-32

1

7

180

20

ГС-1

черный

1

35

140

15

КБ-1

черный

1-6

5,0

100

ТМ-1

черный

1-6

3,0

100

КБ-0,5

черный

1-6

3,0

ТБ-0,5

светло-жёлтый

1-6

3,0

180

ТМ-0,5

светло-жёлтый

1-6

3,0

180

Нанесение герметиков

2.13. Герметик следует наносить на поверхность стыка только после выполнения всех необходимых подготовительных операций: расчистки и сушки стыка, проконопачивания его смоляной прядью или заделки пористыми резиновыми прокладками, очистки поверхности стыка от пыли, грязи, промазкой поверхностей, соприкасающихся с поризолом, мастикой «изол», а с гернитом — клеем КН-2.

2.14. Герметик следует наносить шприцем конструкции НИИ ОМТП с последующим разравниванием шпателем.

2.15. Толщина плёнки должна быть в пределах 2-2,5 мм. На прилегающих к стыку поверхностях стен не должно быть следов герметика.

2.16. На вертикальный стык герметик наносить, начиная от карниза здания или вверх парапета без разрыва плёнки движением шпателя сверху вниз. Если используется герметик У-30М последний следует наносить по слою клея 88Н, которым предварительно покрываются кромки или фаски панелей за 10 минут до герметизации.

2.17. Работы по герметизации швов фиксируются в специальном журнале, ведение которого является обязательным для исполнителя.

Форма журнала приводится ниже.

Журнал производства работ

по герметизации швов панелей наружных стен

Дата про
ведения работ
по герметизации

Адрес объекта

Атмосферные условия во время
работы по герметизации (темпе
ратура, влаж
ность)

Место
положение обра
ботанных стыков (ориентация, верти
кальный, горизон
тальный, на какой высоте)

Сведения о подготовке герме
тизируемых поверхностей

Резуль
таты физико-хими
ческих испы
таний герме
тиков

Приме
няемые инстру
менты и приспо
собления

Состав бригады
и квали
фикация

Запись
технического
надзора
о приёмке

Приме
чание

Подго
товительных работ

Работ:  герметизация швов, герметизация межпанельных швов

 

Контроль качества

2.18. Контроль качества герметизации швов должен осуществляться в процессе работ и заключается в проверке:

тщательности очистки стыкуемых поверхностей панелей от цементного раствора, грязи и пыли;

состояния поверхности перед нанесением герметика;

точности дозировки компонентов;

качества перемешивания компонентов;

чистоты посуды и инструментов;

толщины и конфигурации плёнки нанесённого герметика;

соответствия физико-механических свойств герметиков приведённым в таблице 2 (испытания проводятся по ГОСТ 279-64 на стадии производства работ по герметизации. А также по истечении указанных в таблице 1 сроков хранения компонентов герметиков);

степени обжатия ПРП или пакли;

отсутствия следов герметика на поверхности стен;

воздухопроницаемости швов через 5-7 дней после завершения работ по герметизации в соответствии с «Указаниями по проверке воздухопроницаемости стыков наружных стен крупнопанельных зданий в Ленинграде», ЛНИИ АКХ, 1967 (V-105-67).

Контроль качества перемешивания компонентов осуществляется после приготовления небольшого количества на стекле; на последнем не должны обнаруживаться комочки, при наличии таковых перемешивание продолжается.

Техника безопасности

2.19. Стальные канаты и вся подвесная система люлек до пуска в эксплуатацию на каждом объекте ремонта должны быть проверены и испытаны на двойную статическую нагрузку в течение 10 мин. и на динамическую нагрузку путем равномерного подъема, опускания и остановки люльки с грузом, превышающим рабочий гpуз на 10 %.

2.20. Применяемые для подвески люлек инвентарные консольные балки, их крепления и противовесы должны быть выполнены в полном соответствии со специально разработанным и утвержденным типовым проектом, а эксплуатация их и способы перемещения — специальными инструкциями. Опирать консольные балки и стальные канаты на венчающие карнизы зданий или балконные плиты не разрешается.

Привязи и оттяжки консольных балок должны укрепляться к надежный конструкциям зданий.

2.21. Стальные канаты люлек необходимо предохранять от перетирания и соприкосновения с выступами стен, кровли и т.п. путём устройства специальных подкладок.

2.22. Диаметры стальных канатов, поддерживающих люльки, должны быть определены счетом с запасом прочности не менее шестикратного.

2.23. Проходы под люльками должны быть закрыты или защищены навесами.

2.24. Лебедки, служащие для поднятия и опускания люлек, должны соответствовать расчетным нагрузкам и оборудоваться двойными тормозными устройствами .

Лебедки, служащие для подъема и опускания люльки и устанавливаемые на земле, следует загрузить балластом (весом не менее двойного веса люльки с полной расчетной нагрузкой.

Балласт; во избежание смещения, прочно закрепляют на рамке лебедки. Запрещается доступ к лебедкам посторонних лиц.

2.25. Не допускается применение пеньковых канатов для подвески люлек.

2.26. Перегрузка люлек сверх установленной предельной нагрузки не допускается.

2.27. Запрещается подъем и спуск людей на люльках без помощи лебедок.

Люльки, с которых работа не производится, должны быть спущены на землю.

2.28. Все рабочие в люльке, а также рабочие, занимающиеся перестановкой консолей и привязкой люлек на крыше, должны быть снабжены предохранительными поясами и привязываться веревками к надежным частям здания.

2.29. При работе с тиоколовыми герметиками запрещается пользоваться открытым огнём, т.к. растворители огне- и взрывоопасны.

2.30. Работа с молотком С-549 разрешается при напряжении до 220 вольт, но с обязательным применением диэлектрических перчаток, галош и ковриков. Корпус молотка С-549 должен быть заземлен. Рабочий должен иметь защитные очки и респиратор.

2.31. Рабочий, занятый приготовлением тиоколовых герметиков. должен быть в резиновых перчатках.

2.32. К работе у компрессора допускаются лица, прошедшее специальное обучение и инструктаж по технике безопасности и оказанию первой помощи.

2.33 Перед началом работ рабочие проходят инструктаж по технике безопасности на рабочем месте с занесением инструктажа в специальный журнал.

2.34. После окончания работ необходимо отключение электроинструментов и электролебёдки от энергосети с запиранием главного рубильника на замок.

3. Организация и методы труда рабочих

Работы по герметизации швов панелей наружных стен, крупнопанельных жилых домов серии ОД, при необходимости сплошной герметизации вертикальных и горизонтальных стыков предусмотрено выполнить двумя звеньями рабочих, состоящими из трех человек каждое (один штукатур IV разряда, один — III разряда и один — II разряда, или рабочими других специальностей, подготовленными дня герметизации стыков).

Работа в звене распределяется следующим образом.

Двое рабочих работают с люльки и выполняют все операции по герметизации стыков. Третий рабочий приготавливает герметик, обслуживает лебедку (если люлька не самоподъемная), помогает при перенавесках люльки с передвижением ее по земле. В оставшееся время выполняет все операции по герметизации горизонтальных и вертикальных стыков первого этажа непосредственно с земли.

Перечень всех работ, подлежащих выполнению при герметизации швов, трудовые затраты по их производству и стоимость этих работ приведены в калькуляции трудовых затрат (табл. 3).

Калькуляция дает возможность определить трудовые и стоимость их при различных способах выполнения ремонта (например, при ручной или механизированной расчистки стыков, и т.д.).

Разбивка фронта работ по герметизации швов на захватки приведена на рис. 2, последовательность работ — на рис. 3.

При выполнении работ двумя звеньями продолжительность их определяется примерно в 13 смен .

Калькуляция трудовых затрат

№ п.п.

Основание к принятым нормам

Наименование работ

Ед. измер.

Объём работ

Норма времени на единицу измерения в чел.-ч

Затраты труда на весь объём работ в чел.-ч.

Расценка на единицу измерения в руб.коп.

Стоимость затрат на весь объём работ в руб.коп.

1
ЕНиР

1969 г.,

1-11,

п.2 в, д

I. Подготовительные работы

Погрузка в автомашину люлек, материалов и инструментов при доставке их на объект и разгрузка
т
2,0
1.14
2-28
0-50
1-00

2

ЕНиР

1969 г.,

1-14,

п.2

Подъём вручную (по блоку) на крышу дома на высоту до 15 м консольных балок и др. элементов для навески люлек

т

0.6

5.14

3.08

2-25

1-36

3

ЕНиР

1969 г.,

20-1-174,

п.4. 7

Установка блока на временной консоли с последующей разборкой

шт.

1

1.75

1.75

0-98

0-98

4

ЕНиР

1969 г.,

1-14,

п.2

Опускание с крыши дома вручную (по блоку) с высоты до 15 м разобранных элементов крепления люлек после окончания работ на доме

т

0,6

4.24

2.54

1-65

1-11

Итого

9,65

4-45

II. Герметизация межпанельных швов (при работе с навесных двухместных люлек)

5

Примен.

ЕНиР

1969 г.,

11-4б, п. 2а

Приготвление мастики с тщательным перемешиванием электромешалкой.

Замесы делаются порциями на 2 часа непрерывной работы одним рабочим (из расчёта приготовления 14 кг герметика на 100 п.м. стыка)

100 п.м. стыков

1

0,26

0,26

0-13

0-13

6

Примен.

ЕНиР

1969 г.,

20-1-140,

т.1.

п.1 в,

4-1-22,

п.5,

К = 0,5

Расчистка стыков от цементно-песчаного раствора на ширину 20 мм, на глубину до 40 мм, с помощью электропневмомолотка, с последующим удалением материала проконопачивания спец. крючками

100 п.м. стыков

1

19,1

19,1

10,84

10,84

7

ЕНиР

1969 г.,

20-1-140,

т.2.

п.1 в,

4-1-22,

п.5,

К = 0,5

То же вручную

100 п.м. стыков

1

35,1

35,1

17-74

17-74

8

ЕНиР

1969 г.,

20-1-171,

п.5

Очистка стыков от следов раствора, грязи и пыли металлической и кистью вручную

»

1

2,5

2,5

1-10

1-10

9

Норма времени принята на основании наблюдения за работой тариф 2 разр.

Просушка поверхности стыков (25 % стыков объекта) подогретым воздухом при ширине поверхности до 4 см

»

0,25

0,675

1.168

0-33

0-08

10

Применительно к ЕНиР

1969 г.,

4-1-22,

п.1

Проконопачивание 15 % всех швов жгутом из смоляной пакли (с приготовлением жгута) при ширине стыка до 4 мм

100 п.м. стыков

0,15

13,0

1,95

8-13

1-22

11

Применительно ЕНиР

1969 г.,

11-35,

п.1а, К = 1, 20 в в.ч. п. 3

Проконопачивание 65 % всех швов пористыми резиновыми прокладками (ПРП) в виде пороизола. И т.п. при ширине стыка более 6 мм с предварительной промазкой мастикой «изол»

100 п.м. стыков

0,85

10,2

8,67

5-24

4-47

12

ЕНиР

1969 г.,

11-65,

т.2, п. 2в. К = 1,2 в в.ч. п. 3

Промазка кистью клеем 88Н кромок и фасок панелей в случае герметизации стыка мастикой У-30М при ширине поверхности стыка 4 мм.

»

1

0,72

0,72

0-41

0-41

13

ЕНиР

1969 г.,

4-1-20. п.2. 3

Нанесение тиоколовой мастики толщиной 2-2,5 мм на поверхность стыка (шприцем) при ширине стыка 2о мм с последующим разравниванием шпателем

»

1

12,75

12,75

7-53

7-53

14

ЕНиР

1969 г.,

8-32, п. 10, 1-14, п. 11

Перемещение по крыше здания консольных балок для навески люлек с креплением их в соответствии с проектом и перемещение по земле люлек. Лебёдок, и др. оснастки после окончания работ на захватке вдоль фасада здания на расстояние до 5.5 м с укреплением блоков

»

1

5,00

5,00

2-93

2-93

15

Норма времени принята на основании наблюдения за работой тариф 2 разр.

Работы по обслуживанию механизмов на земле и подноска материалов к рабочему месту

»

1

11,0

11,0

0-555

6-11

Затраты труда и стоимость рабочей силы на выполнение укрупнённых операций.

а)

подготовительные операции (п.п. 1-4)

9-658

4-45

б)

герметизация стыков герметиком У-30М механизированной расчисткой стыков от цементно-песчаного раствора (п. 5, 6, 8-15)

62-12

34-82

в)

то же, с ручной расчисткой (п. 5, 7-15)

78-12

41-72

г)

то же, с механизированной расчисткой стыков без подготовки клеем 88Н (п. 5, 6, 8-11, 13-15)

61-40

34-41

д)

то же, с ручной расчисткой (п. 5, 7-11, 13-15,)

77-40

41-31

е)

то же, с механизированной расчисткой стыков без просушки их (п. 5, 6, 8-11, 13-15)

61-23

34-33

4. Материально-технические ресурсы

4.1. Материалы на 100 п.м. стыков
№ п.п.

Наименование

Марка

Единица измерения

Количество

Основания к принятым нормам

1

Герметик тиоколовый,

в том числе:

Паста герметизирующая

Г-1

Паста отверждающая Б-1

ГС.-1

кг

14,0

Сборник ЕР на ремонтно-строительные, работы, вып. 2, Москва, 1957 г. Жилуправление, институт «Мосжилпроект».

2

Герметик тиоколовый,

У-30М

кг

14,0

Сборник ЕР на ремонтно-строительные, работы, вып. 2, Москва, 1967 г.

Временные указания по замоноличиванию, герметизации и утеплению стыков в крупнопанельных зданиях, Москва, 1963 г.

в том числе:

Паста герметизирующая № 9

12.163

Паста отверждающая № 9

0,730

Ускоритель вулканизации дифенилгуанидин

0,012

Растворитель (ацетон или этилацетат)

1,095

3

Герметик тиоколовый,

УТ-32

кг

14,0

Сборник ЕР на ремонтно-строительные, работы, вып. 2, Москва, 1967 г.

Временные указания по замоноличиванию, герметизации и утеплению стыков в крупнопанельных зданиях, Москва, 1963 г.

в том числе:

Паста герметизирующая

№ 9

12.163

Паста отверждающая № 9

0,730

Ускоритель вулканизации дифенилгуанидин

0,012

Растворитель (ацетон или этилацетат)

1,095

4

Пакля смоляная (на 15 % швов при расходе 0,14 кг/п.м

кг

21,0

Сборник ЕР на ремонтно-строительные, работы, вып. 2, Москва, 1967 г.

5

Прокладки порисгые резиновые (ПРИ), гернит 85 % стыков при расходе 0,68 кг на п.м.

П

кг

57,8

Временные указания по замоноличиванию, герметизации и утеплению стыков в крупнопанельных зданиях. Москва, 1963.

6

Клей

88-Н

кг

1,0

Установлено опытным путем.

7

Клей-мастика

КН-2

кг

3,0

Временные указания по замоноличиванию, герметизации и утеплению стыков в крупнопанельных зданиях, Москва, 1957г.

8

Мастика «Изол»

кг

7,0

Примечание: В разделе IV «Материально-технические ресурсы» приводятся в качестве примера только три марки тиоколовых герметиков ГС-1, У-30М и УТ-32. В случае применения других марок герметиков проводится дополнительный расчёт.

4.2. Машины, инструмент, в т.ч. механизированный, и приспособления (на одно звено работающих)
№ п.п.

Наименование

Тип

Марка

Кол-во

Техническая характеристика и ГОСТ

1

Люлька двухместная

1

см. таблицу 4

2

Электропневмомолоток

2

см. таблицу 4

3

Шпатели

1) стальной

2) деревянный с резиновым наконечником

ШСД 100

2

1

ГОСТ 10778-64. трест Мосгорстрой Главмосстроя при Мосгорисполкоме

4

Скарпели для расчистки швов шириной менее 6 мм

Стр. 20-6

3

НИИ синтетических и сверхтвёрдых материалов и инструмента Госплана УССР

5

Молоток-кулачок

МКУ

3

ГОСТ 11042-64

6

Киянка для конопатки стыков

120´60´140, длина рукоят. 400. Александровский. Инструктивно-технологические карты по монтажу крупнопанельных и крупноблочных зданий. «Высшая школа», 1965 г.

7.

Чеканка для конопатки стыков

3

НИИ СП Госстроя УССР

8

Электромешалка для перемешивания пасты

1

Производительность 30 кг/ч. мощн. Двигателя 0,4 квт (см. табл. 4)

9.

Ящик металлический для приготовления мастики

1

300×500 мм

10

Компрессор передвижной

0-39

1

Производительность 0,25 м3/мин., Р = 7 атм. N = 2,8 квт

11

Щётка стальная прямоугольная

3

Гипрооргсельстрой Минстроя СССР

12

Приспособление для закатывания жгута из пороизола

3

см. таблицу 4

13

Шприц конструкции НИОМТП

1

Ёмкость цилиндра 0.8 л, ход поршня 280 мм, диаметр поршня — 60 мм, вес (без мастики) — 1,6 кг

14

Установки для сушки поверхности стыков

1

см. таблицу 4

4.3. Основные средства механизации, рекомендуемые для применения при ремонте крупнопанельных жилых домов
Наименование и краткое описание

Техническая характеристика

Иллюстрации

Самоподъёмная люлька конструкции Мосжилуправления

Люлька подвешивается на двух металлических канатах.

Подъём и опускание производится двумя ручными лебёдками.

Каркас люльки изготовлен из полосовой стали, настил деревянный, ограждение трубчатое.

Лебёдки имеют зубчатые передачи и безопасные рукоятки с храповыми собачками.

Для облегчения перемещения вдоль фасадов зданий люльки оборудуются роликами или колёсами диаметром 100-150 мм.

Грузоподъёмность — 250 кг

Высота подъёма — 30 м

Скорость подъёма — 1,5-2 м/мин.

Усилие на рукоятке лебёдки — 7 кг

Вес люльки — 250 кг

Габаритные размеры:

длина — 4000 мм

ширина — 1020 мм

высота — 1450 мм

Рабочее звено — 2 чел.

См. рис. 1

Люлька конструкции треста «Фасадремстрой-1» УКР Ленгорисполкома

Люлька состоит из трёх основных частей:

1) неподвижная часть;

2) подвижная часть;

3) две балки консольные складные.

Неподвижная часть люльки состоит из рамы, на которой установлен привод в виде электродвигателя, редуктора и трёх барабанов на одной оси для наматывания тросов. Два барабана служат для подъёма и опускания люльки, а один для страховочного троса.

Рама. в свою очередь. установлена на тележку компрессора ЗИФ-55, прицепа к автомашине или др.

Подвижная часть представляет собой собственно люльку, изготовленную из сортового алюминия с двумя коромыслами.

Две консольные балки состоят из двух частей каждая, которые позволяют складывать и устанавливать их под разными углами на 15 и 30°, в зависимости от конструкции крыши.

Пусковая аппаратура, кроме кнопки управления, устанавливается на неподвижной части люльки.

Кнопка управления и конечные выключатели устанавливаются на подвижной части люльки.

Люлька снабжена автоматическим отключением привода при перегрузке, а также если она зацепляется о какое-нибудь препятствие при подъёме или опускании.

Люлька снабжена ловителями на случай обрыва основного каната.

Люлька перевозится на собственных колёсах.

Дополнительный груз на нижней части люльки — 300 кг.

Грузоподъёмность — 250 кг

Высота подъёма — 30 м

Скорость подъёма (опускания) средняя — 0,1 м/сек.

Длина подвесной части люльки — 5 м

Вес тележки с лебёдкой — 1450 кг

Вес люльки — 280 кг

См. рис. 2

Самоподъёмная передвижная подвесная люлька СЛ-120

Люлька состоит из собственно люльки и подъёмного механизма, который в свою очередь, состоит из 4-х колёсной каретки, электролебёдки подъёма, двух лонжеронов и механизма ручного привода, обеспечивающего возможность подъёма и опускания люльки при отсутствии электроэнергии.

Для обеспечения безопасности работ и ограничения высоты подъёма люльки на одном лонжероне установлен конечный выключатель, а на другом — предохранительное устройство, которое разрывает цепь в случае отказа конечного выключателя или пригорания контактов электромагнитного пускателя.

От подъёмного механизма к самой люльке подводится кабель с кнопочной станцией для дистанционного управления подъёмом и опусканием непосредственно с люльки.

Перемещение каретки. а вместе с ней и люльки, в горизонтальном направлении производится по направляющим, которые устанавливаются на крыше.

Максимальная полезная нагрузка — 120 кг;

Максимальная канатоёмкость барабана — 45 м;

Скорость подъёма люльки электролебёдкой — 10 м/мин.

Скорость подъёма люльки вручную — до 1.2 м/мин.

Мощность электродвигателя АОН 2-31-1 — 1.5 квт

Габаритные люльки:

длина — 2,6 м;

ширина — 0,6 м;

высота — 1,15 м

Вес люльки — 75 кг

Вес каретки с механизмом подъёма — 295 кг.

См. рис. 3

Люлька двухместная ЛЭ-30-250 конструкции СКБ «Мосстрой»

Люлька снабжена ловителями на случай обрыва грузового каната или превышения скорости опускания. Управляют работой лебёдок с пульта управления, установленного на настиле люльки.

В комплект люльки входят два подвесных блока с карабинами крепления к консолям, два предохранительных каната с пригрузами, два грузовых каната и две ручки для ручного привода лебедок на случай прекращения подачи электроэнергии.

Электролебёдки, два ловителя и электрооборудование установлены на каркасе люльки.

Металлоконструкция люльки сварная из уголков и труб.

Максимальная высота подъёма — 30 м;

Допускаемая рабочая нагрузка — 250 кг;

Скорость подъёма или опускания — 8 м/мин ;

Количество лебёдок на люльке 2 шт. ;

Марка лебёдки — ЛТ-250;

Тяговое усилие одной лебёдки — 250 кг;

Мощность электродвигателя лебёдки — 0.6 квт;

Канатоёмкость барабана при навивке в 2 слоя -67 м;

Габаритные размеры:

длина — 5000 мм;

ширина — 850 мм;

высота — 1700 мм;

Вес (подвесной) — 500 кг

См. рис. 4

Люлька самоподъёмная двухместная конструкции ДСК-2 Главленинградстроя

Люлька предназначена для производства ремонтных работ на фасаде крупнопанельных жилых домов двумя человеками.

Электродвигатель и двухбарабанная лебёдка смонтированы под настилом люльки.

Передвижение люльки по земле осуществляется с помощью 4 колес.

Металлоконструкция люльки сварная из уголков и труб.

Грузоподъёмность — 250 кг

Высота подъёма — 30 м

Скорость подъёма 6,3-8 м/мин ;

Лебёдка двухбарабанная:

диаметр барабана — 159 мм;

длина барабана — 200 мм;

Диаметр грузового каната — 7,5 мм;

Количество грузовых канатов — 2;

Канатоeмкость барабана при навивке в 4 слоя -62 м;

Род тока : переменный, трехфазный.

Напряжение — 220/380 в.

Мощность Эл. Двигателя — 1.1 квт.

Габаритные размеры:

длина — 3396 мм;

ширина — 967 мм;

высота — 390 мм.

Вес — 390 кг.

См. рис. 5

Ловитель для страховки рабочих при падении подвесных люлек

Предложение Г.с. Петрова и А.Б. Гуслякова

Приспособление состоит из следующих деталей: страховочного троса (1) диаметром 8 мм и длиной, зависящей от высоты здания и расстояния до места крепления к конструкциям;

корпуса-обоймы (2) из листовой стали толщиной 8 мм с пружиной (3) из стальной проволоки диаметром 2,5 мм,

рукояти-рычага (4) с отверстием (5) диаметром 16 мм для карабина монтажного пояса на одном конце и эксцентриковым кулачком (6), имеющим притупленную насечку на рабочей плоскости — на другом.

Ловитель устанавливается на тросе и фиксируется под тяжестью рукояти и прижимной пружины эксцентриковым выступом к тыльной поверхности корпуса.

При рывке рукояти вниз трос у корпуса изгибается под углом 90° и зажимается эксцентриком тем сильнее, чем сильнее рывок или давление ручки вниз.

См. рис. 6

Ловитель для закрепления на страховочном тросе работающих с подвесных люлек

Предложение Е.А. Сиренича

Рядом с люлькой натягивается стальной страховочный трос (1) диаметром 9 мм. На один конец троса, надёжно закрепленный вверху на здании, надеваются ловители (2) по количеству рабочих, второй конец закрепляется внизу на якорь.

Зацепившись карабином (3) предохранительного пояса за рычаг (4) ловителя, работающий может свободно передвигаться на рабочем месте. При этом ловитель перемещается за ним по тросу.

В случае падения рычаг под действием веса упавшего прижимает трос к стенкам корпуса ловителя, падение прекращается и рабочий подхватывается страховочным тросом.

См. рис. 7

Консоль к люлькам для домов серии «ОД» и ЛГ-502. Конструкция ДСК-2 Главленинградстроя

Консоль предназначена для навешивания одноместных и двухместных (рис. 1, 2) люлек для производства ремонтных работ по фасадам домов серии «ОД» и ЛГ-502.

При навешивании одноместной люльки используется один комплект консоли, а при навешивании двухместной люльки — соответственно. Два комплекта.

Люльки навешиваются на консоль (поз. 1).

Вспомогательный страховочный кронштейн (поз. 2) служит в качестве страхующего устройства. Для этого канат с карабином. Закреплённый на барабане лебёдки страхующего кронштейна. заводится за распорку страхующего кронштейна, а затем за распорку подвески и конец с карабином закрепляется на распорке страхующего кронштейна.

Второй канна, закреплённый за распорки кронштейна, пропускается через распорки и ось блока на ловитель люльки.

Грузоподъёмность — 350 кг

Вес консоли — 70,3 кг, в том числе:

консоль — 30,3 кг;

кронштейн страхующий — 40 кг

См. рис. 8

Консоль конструкция А.И. Кодкина (Москва) для подвески люлек

Консоли могут применяться для подвески люлек на зданиях со скатными, а также с плоскими крышами.

Консоли предназначены для подвески любых люлек, как самоподъёмных (т.е. с лебёдками, установленными непосредственно на люльке), так и люлек с лебёдками, установленными на земле.

Консоль выполнена в виде двух А-образных трубчатых металлоконструкций, сидящих на одной оси, которая продета через проушины основания, включающего в себя деревянный брус, который удерживается винтовыми прижимами.

Консоли легко разбираются,

Вес отдельного узла не превышает 15 кг.

Каждая консоль рассчитана на нагрузку — 800 кг (от веса люльки и находящихся в ней людей и материалов).

Вес каждой консоли — 67 кг.

См. рис. 9

Телескопическая вышка ВИ-23 на автомобиле ЗИЛ-157 с высотой подъёма 23 м

Телескопическая вышка ВИ-23 предназначена для подъёма двух рабочих с инструментом на высоту до 23 м при выполнении строительно-монтажных или ремонтных работ.

Привод от двигателя осуществляется через раздаточную коробку автомобиля, коробку отбора мощности. Карданный вал и раздаточную коробку передач.

Телескопическая часть устанавливается из 5 раздвигающихся стальных труб. На конце последней трубы укреплена монтажная площадка — корзина. Все трубы раздвигаются одновременно и с одинаковой скоростью.

Вышка оборудована устройством для автоматического выключения коробки отбора мощности при подъёме площадки на полную высоту. Управление вышкой осуществляется из кабины автомобиля.

Примечание: вышка ВИ-23 является модернизацией вышки ВИ-23 и аналогична ей по конструкции. Новая вышка смонтирована на автомобиле ЗИЛ-164.

Наибольшая высота подъёма (с учётом роста рабочего) — 23 м

Грузоподъёмность корзины- 200 кг

Скорость подъёма вышки при 1300 оборотах двигателя — 7,5 м/мин.

Скорость опускания — 8 м/мин.

Скорость передвижения вышки — до 40 км/час.

Наибольший вес груза, перевозимого в кузове — 500 кг.

Грузовая лебёдка:

грузоподъёмность — 200 кг;

высота подъёма груза — 23 м.

Максимально допустимая при работе скорость ветра — 10 м/сек.

Габаритные размеры:

длина — 8,35 м;

ширина — 2.35 м;

высота — 3,72 м.

Габаритные размеры в рабочем положении:

длина — 7,16 м;

ширина с выдвинутыми опорными домкратами — 3.2 м;

высота до пола площадки:

максимальная — 21,65 м

минимальная — 6,34 м;

Вес вышки:

С автомобилем — 8950 кг;

Без автомобиля — 8000 кг

См. рис. 10

Телескопическая вышка на автомобиле ГАЗ-51 с высотой подъёма 15,3 м

Вышка предназначена для подъёма двух рабочих с инструментом монтажных или ремонтных работах на высоте.

Основными узлами вышки являются:

коробка отбора мощности;

редуктор с барабанами;

телескопическая часть;

рычаги управления.

Телескопическая часть состоит из раздвигающихся стальных труб и монтажной площадки — корзины, укреплённой на конце последней трубы. Все трубы раздвигаются одновременно и с одинаковой скоростью.

Подъём вышки производится с помощью редуктора. Редуктор — самотормозящий, и предохраняет вышку от произвольного опускания.

Вышка снабжена пневматическим тормозом, что предохраняет площадку от падения в случае обрыва каната.

Управление вышкой осуществляется из кабины автомобиля.

Наибольшая высота подъёма (до пола площадки) — 15,3 м

Грузоподъёмность корзины- 150 кг

Наибольший вес груза, перевозимого в кузове — 500 кг

Максимально допустимая при работе скорость ветра — 10 м/сек.

Габаритные размеры в транспортном положении:

длина — 6,11 м;

ширина — 2.2 м;

высота — 3,48 м.

Габаритные размеры в рабочем положении:

длина — 5,87 м;

высота (исходная) — 4,56 м.

высота (максим.)- 15,3 м.

Вес вышки:

с автомобилем — 4470 кг;

без автомобиля — 1950 кг

См. рис. 11

Шарнирная двухсекционная вышка Ш2СВ-18 конструкции ЛНИИ АКХ

Шарнирная двухсекционная вышка Ш2СВ-18 предназначена для профилактического осмотра и ремонта фасадов зданий и др. работ на высоте до 18 м.

Вышка установлена на самоходном прицепе. Который может передвигаться на участке со скоростью 1 км/час.

Механизмы подъёма выполнены в виде винтовых домкратов с индивидуальным приводом от электродвигателя.

При стационарной стоянке вышки можно осуществлять работы в радиусе до 16 м.

Возможность управления из люльки позволяет обходить выступающие части фасадов зданий, балконы, провода.

Конструкция вышки обеспечивает безопасную работу на высоте.

Тип вышки — шарнирная, двухсекционная.

Высота люльки до пола (максим.)- 16,2 м.

Максимальный вылет опор — 9 м.

Грузоподъёмность — 150 кг

Время перевода в рабочее положение — 15 мин.

Габаритные размеры:

длина — 9,5 м;

ширина — 2.8 м;

высота — 3,3 м.

Рабочий вес — 7 т

См. рис. 12

Молоток — зубило

Предназначен для отбивки плотной ржавчины, прочно сцеплённой ржавчины и старой краски в углах и труднодоступных местах, а также для зачистки кромок и сварных швов.

Может быть использован при слесарно-сборочных. Монтажных и ремонтных работах.

Примечание:

1. Изготовители: заводы судостроения (изготавливается для предприятий судостроительной промышленности)

2. Конструкция разработана Центральным научно-исследовательским институтом технологии судостроения.

3. Данные взяты из каталога-справочника «Механизированный инструмент и отделочные машины», изд. «Машиностроение», М., 1967, с. 315.

Число ударов — 1500 уд./мин.

Рабочее давление 6 атм.;

Расход воздуха — 0.15 м3/мин.

Диаметр воздухоподводящего шланга в свету — 9 мм.

Длина молотка — 140 мм

Вес молотка — 1.5 кг.

См. рис. 13

Молоток С-549

Предназначен для отбивки мелких борозд и гнёзд в кирпичной кладке и бетоне при электромонтажных работах, а также для насечки бетонных и кирпичных поверхностей при отделочных работах. Молоток может быть применён для художественной обработки камня (мрамор, известняк).

Молоток имеет компрессионно-вакуумный ударный механизм с автоматическим переходом на холостой ход.

Молоток комплектуется штепсельным соединением И-145 к сменным рабочим инструментам (пика, зубило, бучирда).

Примечание:

1. Чертежи и опытные образцы молотка изготовлены ВНИИСтройдормаш.

2. Данные взяты из каталога-справочника «Механизированный инструмент и отделочные машины». Изд. «Машиностроение», М , 1967, с. 99.

Энергия удара бойка — 0,2 кгм

Число ударов — 1600 уд./мин.

Режим работы — длительный

Электродвигатель коллекторный, номинальная мощность — 120 вт

Род тока — переменный, однофазный

Напряжение — 220 в

Частота тока — 50 гц

Габаритные размеры:

длина — 348 мм;

ширина — 76 мм;

высота — 190 мм.

Вес молотка (без кабеля и рабочего инструмента) — 3.5 кг

См. рис. 14

Молоток МЭС

Предназначен для зачистки сварных швов от шлака, застывших капель и брызг металла, а также для лёгкой клёпки, рубки и чеканки.

Молоток может быть использован на строительных объектах.

Малый вес и малые размеры молотка позволяют применять его для работы в труднодоступных местах.

Примечание:

1. Изготовители: заводы судостроения (изготавливается для предприятий судостроительной промышленности)

2. Конструкция разработана Центральным научно-исследовательским институтом технологии судостроения.

3. Данные взяты из каталога-справочника «Механизированный инструмент и отделочные машины», изд. «Машиностроение», М., 1967, с. 315.

Энергия удара бойка — 0,15-0,2 кгм

Число ударов — 2800-3000 уд./мин

Давление воздуха в сети — 6 атм.

Наибольший расход воздуха — 0.3 м3/мин.

Диаметр воздухоподводящего шланга в свету — 9 мм.

Габаритные размеры:

длина — 250 мм;

ширина — 48 мм;

высота — 51 мм.

Вес молотка — 1.0 кг

См. рис. 15

Приспособление для закатывания жгутов из поризола или гернита в стык вручную

Состоит из одного рабочего и трёх направляющих роликов, насаженных на общую ось, и рукоятки

Длина — 650 мм

Вес — 1,4 кг

См. рис. 16

Установка для сушки поверхности стыков

Состоит из 3 газовых горелок ветроустойчивых, инфракрасного излучения (ГИИВ-1).

Горелки смонтированы на несущей раме и связаны шлангом с баллоном сжиженного газа (пропан-бутан) ёмкостью 25-27 л. бытового назначения.

Баллон снабжён редуктором РД или РДК. Установка снабжена специальным устройством для подвешивания на люльке и ориентирования по стыку.

Горелка работает при скорости ветра до 5 м/сек.

Теплоотдача — 4500 ккал/час.

Время разогрева — 45-55 сек.

Длина одновременного обогрева поверхности до 1,2 м.

Расстояние экрана до объекта разогрева — 0,18-0,25 м.

См. рис. 17

Рис. 1. Люлька самоподъёмная конструкции Мосжилуправления

Рис. 2. Люлька конструкции треста «Фасадремстрой-1» УКР Ленгорисполкома.

1 — люлька; 2- балка консольная; 3 — лебёдка

Рис. 3. Самоподъёмная передвижная подвесная люлька СЛ-120 конструкции Минского ДСК

1 — 4-х колёсная каретка; 2 — механизм ручного привода; 3 — электродвигатель; 4 — редуктор; 5 — барабаны для навивки тросов

Рис. 4. Люлька двухместная ЛЭ-30-250 конструкции СКБ «Мосстрой»

Рис. 5. Люлька самоподъёмная двухместная конструкции ДСК-2 Главленинградстроя

1 — металлоконструкции люльки; 2 — лебёдка; 3 — ловитель; 4 — упор отключающий; 5 — электрооборудование

Рис. 6. Ловитель для страховки рабочих при падении подвесных люлек

Предложение Г.с. Петрова и А.Б. Гуслякова

Рис. 7. Ловитель для закрепления на страховочном тросе работающих с подвесных люлек

Предложение Е.А. Сиревича
Рис. 8. Консоль к люлькам для домов серии «ОД» и ЛГ-502. Конструкция ДСК-2 Главленинградстроя

1 — консоль; 2 — кронштейн страхующий; 3 — барабан
Вариант заделки крепёжного каната за выступающий элемент здания

Рис. 9. Консоль конструкция А.И. Кодкина (Москва) для подвески люлек

1 — консоль. 2 шт.. вес 1 шт. — 49 кг; 2 — кронштейн задний. 2 шт., вес 1 шт. — 7,9 кг; 3. кронштейн для крепления в продухах. 2 шт., вес 1 шт. — 9 кг

Рис. 10. Телескопическая вышка ВИ-23 на автомобиле ЗИЛ-157 с высотой подъёма 23 м
Рис. 11. Телескопическая вышка на автомобиле ГАЗ-51 с высотой подъёма 15,3 м
Рис. 12. Шарнирная двухсекционная вышка Ш2СВ-18
Рис. 13. Молоток — зубило пневматический

Рис. 14. Молоток С-549

Рис. 15. Молоток МЗС

Рис. 16. Приспособление (ролик) для захватывания жгута из поризола

Рис. 17. Установка для сушки поверхности стыков

ЗАПОЛНЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ШВОВ НОВЫМИ ВИДАМИ МАСТИК И ГЕРМЕТИКОВ

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ «ОРГТРАНССТРОЙ»
МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ЗАПОЛНЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ШВОВ НОВЫМИ ВИДАМИ МАСТИК И ГЕРМЕТИКОВ

Содержание

1. Область применения

2. Указания по технологии производственного процесса

3. Указания по организации труда

4. График заполнения температурных швов неопреновыми прокладками на захватке длиной 310 м (700 м швов)

5. График заполнения температурных швов тиоколовым герметикой на захватке длиной 310 м (700 м швов)

6. График заполнения температурных швов мастикой БПМ-1 на захватке длиной 310 м (700 м швов)

7. Калькуляция затрат труда на заполнение температурных швов мастикой БПМ-1 на захватке длиной 310 м (700 м швов)

8. Основные технико-экономические показатели

9. Материально-технические ресурсы

1. Область применения

Технологическая карта составлена на основе применения методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проекта производства работ и организации работ и труда на объекте.

В технологической карте предусмотрено заполнение температурных швов битумно-полимерной мастикой (БПМ-1), тиоколовым герметиком и неопреновыми прокладками.

В основу технологической карты положены следующие исходные данные: однослойное цементобетонное покрытие имеет толщину 22 см и ширину 7,5 м; продольный шов и поперечные швы сжатия (через 6 м) нарезаны в твердом бетоне нарезчиками с алмазными дисками Д-903 (ДС-510) или модернизированным нарезчиком Д-432А. Швы нарезаны ступенчатого сечения. Глубина заполнения швов изоляционными материалами — 3 см.

Во всех случаях применения настоящей технологической карты необходима привязка ее к местным условиям производства работ.

2. Указания по технологии производственного процесса

Швы заполняют изоляционными материалами не позднее, чем черев 80 суток после нарезки пазов.

В процесс заполнения швов (рис.1) входят прочистка швов «жатым воздухом и их заполнение изоляционными материалами (битумно-полимерной мастикой, тиоколовым герметиком, неопреновыми прокладками).

Прочистка швов

Машинист компрессора прочищает шов стальным крючком, насаленным на штуцер воздуховода компрессора и одновременно продувает шов сжатый воздухом. Вслед за ним рабочий тщательно прочищает стенки ива стальной щеткой. Затем шов окончательно продувают сжатым воздухом, очищая при этом прилегающие к шву полосы покрытия шириной 20 см с каждой стороны шва.

Для облегчения прочистки рекомендуется сразу после нарезки швов тщательно промывать их водой и оберегать от загрязнения.

Рис.1. Технологическая схема, организация рабочего места и расстановка рабочих при заполнении швов битумно-полимерной мастикой:

1 — конусная лейка емкостью 16 л на тележке; 2 — передвижной битумный котел Д-124А емкостью 350 л; 3 — шов расширения; 4 — шов сжатия; 5 — емкость с бензином; 6 — передвижной битумный котел емкостью 100 л; 7 — компрессор ЗИФ-55; 8 — продольный шов

Цифрами в кружке обозначен разряд рабочего, буквами — последовательность заливки швов, стрелками — переход рабочих в процессе работы, римскими цифрами обозначена очередность стоянок машин и оборудования в течение смены

Заполнение швов битумно-полимерной мастикой

Битумно-полимерная мистика составляется из следующих компонентов (табл. 1).

Таблица 1

Состав битумно-полимерной мастики БПМ-1

Материалы, составляющие мастику

Количество весовых частей

Назначение материала

Битум гидроизоляционный тепломорозостойкий «Пластбит»

70

Основной компонент мастики

Битум нефтяной дорожный БНД 40/60 /БНД 60/90/ /ГОСТ 11954-66/

30

Улучшает пластические и адгезионные свойства мастики

Раствор /15 %-ный/ двинилстирольного термоэластопласта /ДСТ/ в сольвенте (нефтяном или каменноугольном), ксилоле или в бензине А-72

13

Повышает деформативность, упругость, теплостойкость

Минеральный порошок /ГОСТ 9128-67/ или тонкомолотый строительный асбест /ГОСТ 12871-67/

25

Заполнитель

Битумно-полимерная мастика (БПМ) получена на основе экспериментальных исследований, проведенных. Центральной лабораторией Управления строительства автомобильной дороги Москва-Рига Главдорстроя совместно с СоюздорНИИ.

Мастика предназначена для герметизации швов бетонных покрытий автодорог, а также аэродромных покрытий, не подвергающихся интенсивному тепловому воздействию факела реактивных двигателей (перроны, рулежные дорожки).

Приготовление мастики.

Битумно-полимерную мастику готовят централизованно на строительной базе или на месте производства работ.

В стеклянной или в металлической емкости растворяют дивинилстирольный термоэластопласт (ДСТ) в одном из растворителей, указанных в табл. 1 из расчета 85 % растворителя на 15 % ДСТ (по весу). При небольшой емкости (бутыль, бочка) полное растворение ДСТ происходит в течение 2-3 суток при температура, воздуха 18-20 °С; при большой емкости (цистерна) обеспечивают перемешивание с помощью битумного насоса для ускорения растворения ДСТ. В дальнейшем с помощью этого же насоса раствор ДСТ подают в котел с расплавленным пластбитом. Все работы по приготовлению ДСТ ведут на открытом воздухе.

Большие емкости (цистерны) до начала работ зарывают в землю, оставляя только горловину, которую плотно закрывают крышкой на болтах. Для выпуска скапливающихся газов горловина цистерны должна иметь предохранительный клапан, а малые емкости должны иметь отверстие (стеклянная трубка в пробке или отверстие в крышке бочки).

Смесь пластбита с дорожным битумом расплавляют и доводят до температуры 140 °С. Затем топку гасят и дают смеси несколько остыть. В смесь с температурой 120-130 °С вводят при тщательном перемешивании раствор ДСТ, а затем выдерживают для улетучивания легких фракций растворителя не менее 3 ч.

В готовую смесь пластбита и ДСТ при температуре не ниже 120 °С и непрерывном перемешивании вводят сухой, желательно, предварительно подогретый наполнитель — минеральный порошок или асбестовую крошку.

Готовую смесь разливают в формы и доставляют на место заполнения швов в виде брикетов, которые хранят в сухом, закрытом помещении при высоте штабелей не более 1 м (во избежание слипания брикетов).

Заполнения швов мастикой

В начале смены рабочие готовят жидкий битум (60 % битума и 40 % бензина по весу) для прогрунтовки стенок швов и разогревают брикеты БПМ. Для этого на участке работ должны быть два передвижных котла.

Для прогрунтовки стенок швов в котел загружают битум БНД 40/60 или БНД 60/90 и разогревают его до жидкого состояния. Затеи в емкость с отмеренным количеством бензина наливают тонкой струйкой, непрерывно перемешивая, битум. Стенки швов прогрунтовывают не позже, чем за 2-3 ч до заполнения швов мастикой.

Брикеты БПМ загружают в другой котел и разогревают до температуры 120-130 °С.

Для предупреждения утечки мастики и ее оседания после срабатывания шва, в него перед заполнением закладывают и прикатывают вручную диском хлопчатобумажный шнур.

Непосредственно перед заполнением швов мастикой, для получения ровного, чистого шва и облегчения очистки поверхности покрытия от мастики после заполнения шва, полосы бетонной поверхности шириной по 5-10 см, прилегающие к очищенному шву, слегка посыпают минеральным порошком, для чего предварительно на шов накладывают веревку, диаметр которой в 1,5-2 раза больше ширины шва. После посыпки минерального порошка веревку снимают и приступают к заполнению швов мастикой.

Швы заполняют мастикой заливщиком швов или конусной лейкой в один или два приема, в зависимости от величины оседания мастики. При использовании конусной лейки (рис. 2) ее заполняют горячей мастикой и устанавливают над швом так, чтобы носок лейки вошел в шов. Затем слегка открывают клапан и равномерно перемещают лейку вдоль шва, заполняя шов мастикой. В конце шва клапан закрывают, прекращая подачу мастики в шов.

 

После того, как мастика в шве застывает, ее излишки и наплывы срезают лопаточкой и загружают в котел для повторного применения.

Формирование мастики в шве длится 2-4 недели.

В сухую и жаркую погоду, когда дню заливки швов предшествовали не менее трех дней с температурой воздуха не ниже + 25 °С можно заливать мастику без прогрунтовки стенок швов.

Чтобы исключить ожидание выдержки грунтовки в течение 2-3 ч, в процессе работы периодически прогрунтовывают швы, поддерживая необходимую величину задела (примерно 50-80 м покрытия).

В процессе работы по мере расходования мастики загружают котел брикетами мастики, следят за ее температурой, а также перемещают битумные котлы по участку работ.

В конце работы топки в котлах должны быть погашены, а конусные лейки или заливщик швов — промыты бензином.

Заполнение швов тиоколовым герметиком

Тиоколовый герметик, изготавливаемый на основе синтетического каучука (тиокола), представляет собой вязкую пасту, способную после вулканизации превращаться в резиноподобную эластичную массу.

Этот герметик применяют для заполнения температурных швов бетонных покрытий на дорогих I-III категорий, а также в районах с суровыми климатическими условиями (устойчивая минимальная температура воздуха в зимний период ниже — 25 °С).

Тиоколовый герметик рекомендуется также для заливки швов в бетонных покрытиях аэродромов.

Приготовление тиоколового герметика и заполнение швов производят комплектом машин конструкции СоюздорНИИ, состоящем из мешалки и двух заливщиков швов.

Приготовление тиоколового герметика

Тиоколовый герметик приготовляют на месте работ непосредственно перед заполнением швов путем онемения в холодном состоянии герметизирующей и отверждающей пасты, поставляемых заводами химической промышленности.

Герметизирующая паста сметанообразной консистенции, черного цвета поступает в алюминиевых баках емкостью 50 л.

Отвергающая паста — густая, темно-серого цвета поступает в баках емкостью 50 л перед употреблением ее разводят небольшим количеством воды (5-7 %) и тщательно перевешивают.

Пасты загружают в заливщик емкостью 45 л (герметизирующей пасты — 100 и отверждающей пасты — 20 весовых частей). Затем вращают вручную или электромотором мешалку принудительного действия, вставляемую в заливщик до загрузки материалов. При механическом перемешивании в комплект необходимо включать передвижную электростанцию ЖЭС-4,5. Смесь перемешивают до получения однородной по цвету и консистенции пасты. После этого мешалку вынимают из заливщика и устанавливают во второй заливщик. Приготовленная паста пригодна для употребления в течение 6-3 ч.

Герметизация швов.

После очистки паза шва для обеспечения прочного оцепления герметика с бетоном торцевые грани бетонных плит протирают ацетоном и подсушивают сжатым воздухом. При наполнении швов тиоколовым герметиком грани швов не грунтуют.

Перед заполнением шва герметиком в него закладывают хлопчатобумажный шнур, а полосы бетонной поверхности, прилегающие к очищенному шву, посыпают тонким слоем минерального порошка, для чего предварительно на шов накладывают веревку диаметром большим ширины шва в 1,5-2 раза. Затем веревку убирают и заполняют шов тиоколовым герметиком заливщиком швов под давлением. Для создания давления в заливщике применяют тот же компрессор, что и для очистки швов. Давление (от 0,5 ати и выше) подбирают опытным путем, в зависимости от ширины шва и величины сопла.

Скорость заполнения швов тиоколовым герметиком зависит от ширины шва, давления в системе, температуры воздуха, навыка оператора.

Излишки герметика, выступающие из шва, до завершения процесса вулканизации срезают шпателем, собирают и употребляют в дело.

Швы заполняют тиоколовыми мастиками только в сухую погоду при положительной температуре воздуха (не менее + 5 °С). В случае дождя, а также если по участку происходит движение автомобилей, заполненные швы укрывают битуминизированной бумагой или полиэтиленовой пленкой. Вулканизация тиоколового герметика происходит в зависимости от температуры окружающего воздуха и марки герметика черва 7-15 суток.

По мере того, как производится герметизация швов, все оборудование передвигают автомобилями по участку работ.

Закончив смену, рабочие промывают заливщики и мешалку растворителями, очищают инструмент.

Заполнение швов неопреновыми прокладками

Неопреновые прокладки специального фигурного профиля, изготовленные заводами химической промышленном и, доставляют на участки работ в бухтах.

Прокладки из неопрена эластичны и сохраняют свои свойства в течение 4-5 лет. Запрессовка таких прокладок обеспечивает полную герметизацию швов. Для получения надежной и долговечной герметизации при устройстве швов кромки шва должны быть ровными и строго параллельными, отклонение ширины шва от проектной не должно превышать 1-1,5 мм. Для соблюдения этих требований необходимо постоянно следить за степенью износа дисков при нарезке швов.

Запрессовка прокладок в шов

Очищенный и просушенный шов смазывают разжиженным тиоколовым герметиком, который обеспечивает плотный контакт прокладки со стенками шва, а значит, и хорошее прилипание прокладки к бетону. Кроме того, при закладке в шов прокладки, излишки разжиженного тиоколового герметика сдвигаются вниз по граням шва, образуя после затвердевания небольшие валики на гранях шва, которые препятствуют смещению прокладки вниз в процессе эксплуатации покрытия.

Разжиженный тиоколовый герметик доставляют к месту производства работ в готовом виде.

Неопреновые прокладки отрезками на 10 см длиннее шва вводят в паз электрическим запрессовщиком конструкции СоюздорНИИ, который прост, удобен в работе и производителен. Запрессовщик устанавливают в начале шва так, чтобы направляющее колесо стало на шов, а рабочий орган над началом шва, заправляют прокладку, включают ток и перемещают запрессовщик вдоль шва. При перемещении запрессовщика вводит в паз прокладку, которую в конце шва обрезают.

Наряду с высокой погодоустойчивостью неопреновые прокладки обеспечивают полную водонепроницаемость шва и хорошо сопротивляются вдавливанию в них инородных предметов.

Применение неопреновых прокладок в качестве изоляционного материала позволяет увеличить сменную производительность по сравнению с заполнением швов мастиками или тиоколовыми герметиками почти в два раза.

Применение готовых прокладок позволяет упростить процесс герметизации швов и исключить необходимость использования громоздкого оборудования для приготовления мастик.

Указания по технике безопасности

При выполнении работ по заполнению швов герметизирующими материалами следует выполнять «Правила техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог», М., Транспорт, 1969, а также основные требования, изложенные в разделе 4 «Технических указаний по устройству деформационных швов в цементнобетонных дорожных покрытиях» ,

Оргтрансстрой, М., 1969.

3. Указания по организации труда

Работы по заполнению температурных швов изоляционными материалами выполняют, как правило, в одну смену.

Длину сменной захватки назначают равной длине двухсменной захватки потока по устройству цементнобетонного покрытия, что составляет, примерно, 310 м дороги или 700 м шва (при устройстве швов сжатия через 6 м и продольного шва).

а) Заполнение швов битумно-полимерной мастикой

Состав звена

Машинист компрессора

4 разр.-1

Дорожные рабочие

3 » -2

2 » -1

Машинист компрессора 4 разр. обеспечивает подачу сжатого, воздуха, прочищает швы крючком, прикрепленным к штуцеру воздуховода, с одновременной продувкой швов сжатым воздухом.

Дорожный рабочий 2 разр. очищает швы стальной щеткой, закладывает в них хлопчатобумажный шнур и посыпает покрытие около швов минеральным порошком.

Два дорожных рабочих 3 разр. разогревают в котле битумно-битумно-полимерной мастики и готовят жидкий битум, а затем грунтуют грани швов и заливают швы мастикой, применяя конусные лейки на тележке. После остывания мастики они срезают шпателем наплывы, собирают их и загружают в котел с мастикой, а по мере ее расходования загружают в котел брикеты мастики.

Все оборудование и механизмы в течение смены имеют 6 стоянок через 54 м (между швами расширения).

б) Заполнение швов тиоколовыми герметиками

Состав звена

Машинист компрессора

4 разр.-1

Дорожные рабочие

3 » -3

2 » -1

Машинист компрессора 4 разр. обеспечивает подачу сжатого воздуха во время работы заливщиков СоюздорНИИ (заливка герметика под давлением); прочищает швы крючком с одновременной продувкой швов сжатым воздухом; после обезжиривания граней плит ацетоном подсушивает их сжатым воздухом.

Дорожный рабочий 2 разр. прочищает швы стальной щеткой, обезжиривает грани шва ацетоном, закладывает в шов хлопчатобумажный шнур и посыпает минеральным порошком покрытие с каждой стороны шва.

Дорожный рабочий 3 разр. взвешивает компоненты, загружает их в заливщики, обслуживает мешалку, приготовляет тиоколовую мастику, следит за качеством перемешивания ее компонентов. Излишки герметика, выступающие из шва, он срезает шпателем, собирает и загружает их в смеситель.

Двое дорожных рабочих 8 разр. участвуют в приготовлении тиоколового герметика и заполняют швы герметиком с помощью двух заливщиков швов комплекта СоюздорНИИ.

в) Запрессовка в шов неопреновых прокладок

Состав звена

Машинист запрессовщика (он же машинист электростанции ЖЭС-4,5)

4 разр.-1

Машинист компрессора

4 » –1

Дорожный рабочий

2 » -1

Машинист запрессовщика 4 разр. обмазывает грани швов разжиженным тиоколовым герметиком, заправляет в запрессовщик неопреновую прокладку, запрессовывает ее в шов, исправляет неровности стальной лопаточкой и перемещает машину к следующему шву. Он же обслуживает электростанцию ЖЭС-4,5.

Машинист компрессора 4 разр. и дорожный рабочий 2 разр. прочищают швы крючками, прикрепленными к штуцерам воздуховодов и одновременно продувают швы сжатым воздухом, а также прочищают швы стальными щетками.

4. График заполнения температурных швов неопреновыми прокладками на захватке длиной 310 м (700 м швов)

Примечание. Цифра над линией — длина участка в м

Цифра под линией — продолжительность операции в минутах

↓ — рекомендуемое время для принятия пищи

5. График заполнения температурных швов тиоколовым герметикой на захватке длиной 310 м (700 м швов)

Примечание. Цифра над линией — количество рабочих, участвующих в операции

Цифра под линией — продолжительность операции в минутах

↓ — рекомендуемое время для принятия пиши

6. График заполнения температурных швов мастикой БПМ-1 на захватке длиной 310 м (700 м швов)

Примечание. Цифра над линией — количество рабочих, участвующих в операции

Цифра под линией — продолжительность операции в минутах

↓ — рекомендуемое время для принятия пиши

7. Калькуляция затрат труда на заполнение температурных швов мастикой БПМ-1 на захватке длиной 310 м (700 м швов)

Шифр норм и расценок

Состав звена

Описание работ

Единица измерения

Объем работ

Норма времени, чел-ч

Расценка, руб.-коп.

Нормативное время на полный объем работ чел-ч

Стоимость затрат труда на полный объем работ, руб.-коп.

ЕниР §17-32 № 2

Машинист компрессора 4 разр.-1

Дорожные рабочие 3 разр.-2

Герметизация швов мастикой вручную при помощи лейки с предварительной очисткой швов сжатым воздухом, разогреванием мастики в передвижном котле емкостью до 350 л и отделкой швов с приданием прямолинейности очертаниям кромок

100 м шва

7

5

2-89

35

20-23

Повременно Дорожный рабочий 3 разр.-1

Прогрунтовка граней швов с приготовлением разжиженного битума

чел-ч

3,5

3,5

1-94

Итого: на сменную захватку 700 м швов

38,5

22-17

на 100 м швов

5,5

3-17

8. Основные технико-экономические показатели

Наименование показателей

Единица измерения

По калькуляции А

По графику Б

Ни сколько процентов показатель по графику больше (+) или меньше (-), чем по калькуляции

а) При заполнении швов битумно-полимерной мастикой

Трудоемкость работ на сменную захватку — 310 м цементнобетонного покрытия или 700 м швов

чел.-дн.

4,81

4

-16,8

Средний разряд рабочих

3,3

3

-9,1

Средняя заработная плата на одного рабочего

руб.-коп.

4-61

5-54

+20,2

б) При заполнении швов тиоколовым герметиком

Трудоемкость работ на сменную захватку — 310 м цементно-бетонного покрытия или 700 м швов

чел.-дн.

5

Средний разряд рабочих

3

в) При заполнении швов неопреновыми прокладками

Трудоемкость работ на сменную захватку — 310 м цементнобетонного покрытия или 700 м швов

чел.-дн.

3

Средний разряд рабочих

3,3

9. Материально-технические ресурсы

А. Основные материалы

Наименование

Марка, ГОСТ

Единица измерения

На 100 м шва

На сменную захватку 310 м покрытия или 700 м швов

1

2

3

4

5

а) Герметизация межпанельных швов битумно-полимерной мастикой

Битумно-полимерная мастика в том числе:

БПМ-1

кг

215

для швов сжатия (655 м)

»

28

183

для швов расширения (45 м)

»

70

32

Минеральный порошок

ГОСТ 9128-67

»

13

91

Битум

БНД 40/60 или БНД 60/90

»

3,8

27

Автомобильный бензин

А-72

»

2,6

18

б) При заполнении швов тиоколовым герметиком

Тиоколовый герметик в том числе:

кг

215

для швов сжатия (655 м)

»

28

188

для швов расширения (45 м)

»

70

32

Минеральный порошок

ГОСТ 9128-67

»

13

91

в) При заполнении швов неопреновыми прокладками

Неопреновые прокладки для швов сжатия

м

94,3

660

Тиоколовый герметик

а) для заполнения швов расширения (45 м)

кг

70

32

б) для грунтовки граней швов оказия

»

6,4

41,9

Минеральный порошок

ГОСТ 9128-67

»

13

6

Примечание. Для расчета материалов принята глубина заполнения шва битумно-полимерной мастикой и тиоколовым герметиком — 3 см, ширина шва сжатия — 0,8 см, ширина шва расширения — 2 см.

Б. Машины, оборудование, инвентарь

Наименование

Марка

Количество

1

2

3

а) Герметизация межпанельных швов битумно-полимерной мастикой

Компрессор

ЗИФ-55

1

Передвижной котел емкостью 350 л для разогрева мастики

Д-124А

1

Передвижной котел для разогрева битума емкостью 100 л

изготовляются в мастерских строительной организации

1

Емкость для бензина

1

Конусные лейки емкостью 16 л на тележке

2

Стальной крючок

1

Стальная щетка (ерш)

1

Шпатель

2

Веревка диаметром 12 мм длиной 7,8 м

4

Веревка диаметром 30 мм длиной 7,8 м

1

Шнур хлопчатобумажный диаметром 6 мм длиной 770 м

1

Ведра

2

Кисти

2

б) При заполнении швов тиоколовым герметиком

Компрессор

ЗИФ-55

1

Комплект для заливки швов (мешалка принудительного действия и 2 заливщика)

Конструкция

СоюздорНИИ

1

Стальной крючок

1

Стальная щетка (ерш)

1

Шпатель

1

Веревка диаметром 12 мм длиной 7,8 м

4

Веревка диаметром 30 мм длиной 7,8 м

1

Шнур хлопчатобумажный диаметром 6 мм длиной 770 м

1

Ведра

2

Весы технические

1

в) При заполнении швов неопреновыми прокладками

Компрессор

ЗИФ-55

1

Запрессовщик электрический

Конструкция

СоюздорНИИ

1

Емкость о тиоколовый герметиком (100 л)

изготовляется в мастерских строительной организации

1

Ручная лейка емкостью

1

Ведро

1

Крючок

1

Стальная щетка (ерш)

1

Шпатель

1

Кисть

 

 

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ СТЫКОВ ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ НАРУЖНЫХ СТЕН МЕТОДОМ НАПЫЛЕНИЯ ПЕНОПОЛИУРЕТАНОМ В КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ДОМАХ

Типовые технологические карты на производство отдельных видов работ

Раздел 06

Типовые технологические карты на теплоизоляционные работы

6.01.01.27

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ СТЫКОВ ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ БЛОКОВ НАРУЖНЫХ СТЕН МЕТОДОМ НАПЫЛЕНИЯ ПЕНОПОЛИУРЕТАНОМ В КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ДОМАХ

Москва 1989

ОДОБРЕНА

трестом «Оргтехстрой» Главтатстроя Минюгстроя СССР

Отделом механизации и технологии строительства Госстроя СССР

Главный инженер треста А.И. ПАХАНОВ

Письмо № 23-100 от 9.03.88 г.

Начальник отдела М.Л. ЯКОБСОН

введена в действие с20.04.88г

Начальник группы Н.Р. МУРЗАКОВ

6.01.01.27-00П3 Пояснительная записка
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта разработана на устройство теплоизоляции методом напыления пенополиуретаном в крупнопанельных домах при положительных температурах.

1.2. В состав работ, рассматриваемых данной технологической картой, входит:

при выполнении в заводских условиях

— подготовка проема к установке оконного или дверного блока;

— установка столярного блока с выверкой и креплением его по четырем сторонам;

— нанесение пенополиуретана с помощью установки «Пена-9»;

— установка нащельников;

при выполнении в построечных условиях

— очистка поверхности напыления от мусора и пыли сжатым воздухом с помощью компрессора С07А;

— нанесение пенополиуретана с помощью установки «Пена-12».

1.3. Работы с помощью установки «Пена-9» выполняют в заводских условиях, общие указания по производству работ смотри в п.2.3.

1.4. Работы с помощью установки «Пена-12» выполняют в построечных условиях, общие указания по производству работ смотри в п. 2.4.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. К началу работ по устройству теплоизоляции стыков оконных и дверных блоков наружных стен методом напыления пенополиуретаном можно приступить после подготовки к ним, заключающейся в обеспечении необходимыми материалами и деталями, подготовке необходимого оборудования, средств механизации и инструмента.

2.2. Пенополиуретан напыляют на поверхность при помощи установок «Пена-9» или «Пена-12» , на которых размещены две емкости с исходными компонентами: это компоненты «А»-350Н-П и полиизоционат «Д».

2.2.1. Пенополиуретан ППУ-350Н-П представляет собой пористый материал, полученный в результате взаимодействия 2-х жидких компонентов:

компонент «А» — 350Н-П — представляет собой смесь нескольких веществ (соединений), таких, как полиэфиры, эмульгаторы, катализаторы и вспенивающие агенты, — это однородная прозрачная жидкость, бесцветная или желтого цвета.

Компонент «А» малотоксичен, невзрывоопасен. Продукт должен храниться в сухом помещении при температуре не ниже 0°С. Срок годности компонента «А» — 350Н-П» — 6 месяцев с момента изготовления.

Компонент «Б» — полиизоционат «Д»- продукт, который при реакции с компонентом «А» в пропорции 1:1 в течение 2-3 секунд дает эластичную пену. По внешнему виду компонент «Б» — темная жидкость, имеющая специфический запах.

Токсикологические свойства продукта — токсичен.

Показатели пожароопасности: горит, температура вспышки 175°С, температура воспламенения 215°С.

2.2.2. В результате смешивания компонента «А» с компонентом «Б» получается материал, обладающий следующими свойствами:

кажущаяся плотность — 50-70 кг/м3;

разрушающее напряжение при сжатии — не менее 2 кгс/см2;

разрушающее напряжение при растяжении — не менее 2,5 кгс/см2;

относительное удлинение при разрыве — не менее 10%;

количество закрытых пор — не менее 70%;

водопоглощение за 24 ч. — не более 200см3/м2;

теплопроводность — 0,03-0,032 ккал/(ч.м°С);

теплостойкость — не менее 70°С;

горючесть — трудновоспламеняющийся

2.3. Технологический процесс теплоизоляции стыков оконных блоков, герметизация швов  состоит из:

— подготовки проема к установке оконного блока панельного дома;

— установки столярного блока с выверкой и креплением его по четырем сторонам;

— подготовки установки напыления (проверка работы аппаратуры, прокачка шлангов, удаление воздуха из систем, очистка емкостей и т.д.);

— подготовки компонентов для получения пенополиуретана, загрузки их в емкости установки, тщательного их перемешивания, особенно компонента «А», перед пуском установки;

— напыления;

— установки нащельников.

2.3.1. Перед установкой оконных блоков и дальнейших операций необходимо производить поверхностный осмотр поверхностей, попадающих в зону утепления. При обнаружении осыпающихся или отколотых мест, трещин их заделывают цементно-песчаным раствором или мелкозернистой бетонной смесью. Влагу и грязь следует удалить.

2.3.2. Все операции технологического процесса по герметизации могут выполняться при вертикальном и горизонтальном положении стеновой панели.

2.4. Технологический процесс теплоизоляции стыков оконных блоков в построечных условиях осуществляют в два этапа:

— предшествующие работы, выполняемые плотниками:

— подготовка проема к установке оконного блока; установка столярного блока с выверкой и креплением его по четырем сторонам;

— нанесение пенополиуретана, выполняемое аппаратчиками:

— очистка поверхностей напыления;

— подготовка установки напыления;

— подготовка компонентов для получения пенополиуретана, загрузка их в емкости установки, тщательное их перемешивание, особенно компонента «А» перед пуском установки;

— напыление.

Для качественного заполнения стыков применяют специально изготовленный гибкий наконечник, вставляемый в заполняемую щель.

Пенополиуретан наносят в два слоя по периметру утепляемых стыков. Поверхности для нанесения ППУ должны иметь температуру не ниже 18оС.

2.5. Требования к производству работ

2.5.1. Рабочий (аппаратчик) по приготовлению пенополиуретана обязан знать:

— правила безопасной эксплуатации каждого вида обслуживаемых механизмов, агрегатов;

— простейшие операции по устранению неисправностей и дефектов агрегатов, безопасные способы их наладки или регулировки, а также выполнения вспомогательных работ (обслуживание агрегатов, уборка рабочего места), дозировку компонентов.

2.5.2. Работы по подготовке установки следует выполнять в следующем порядке:

— проверить комплектность установки;

— визуальным осмотром убедиться в исправности всех узлов агрегатов;

— проверить надежность крепления шлангов, насосов, шестерен, мотора, емкостей трубопроводов;

— проверить электрическое оборудование;

— при затвердении (потери эластичности) шланга с компонентом «Б» заменить его новым;

— снять дозировочный насос для компонента «Б», разобрать его, промыть растворителем (лучше ацетоном), очистить нецарапающим инструментом, убедиться в нормальной его работе и установить его на место;

— разобрать пистолет-распылитель, очистить, промыть, смазать краны солидолом, циатимом, снова собрать;

— протереть краны, если в процессе работы наблюдалось их подтекание;

— емкость для компонента «Б» тщательно очистить от имеющихся кристаллических продуктов скребком, при этом необходимо следить, чтобы кристаллические продукт не попади в насосную линию;

— при необходимости очистить емкость для компонента «А»;

— проверить работу промывочного узла;

— подключить установку к сети трехфазного тока напряжением 380 В;

— проверить правильность вращения кратковременным включением привода;

— залить компоненты в емкости.

2.5.3. Пригодность установки к работе проверяют контрольным напылением.

При обнаружении неисправностей следует сообщить о них мастеру (прорабу), механику и вызвать слесаря.

Во время работы рабочему (аппаратчику) необходимо следить за равномерной загрузкой компонентов в смесительное устройство, контролировать исправность всех механизмов установки, наличие смазки. При обнаружении неисправностей в работе ППУ ее немедленно отключают.

Температура компонентов во время заливки в агрегат и во время нанесения должна быть не ниже 18 °С.

2.5.4. Перед началом работы необходимо:

— компонент «Б» тщательно перемешать путем перекатывания и переворачивание бочек в течение 3-5 минут;

— после перемешивания открыть пробку у бочки и убедиться в наличии или отсутствии кристаллов или других твердых включений;

— при наличии в компоненте «Б» кристаллических осадков бочку с полиизоционатом «Д» разогреть при температуре от +50°С до +80°С с использованием водяной ванны, обогреваемой камеры или внешнего нагревателя.

Разогрев компонента «Б» производится до полного расплавления кристаллов. Продукт остается жидким и пригодным к работе в течение продолжительного времени, если температура окружающего воздуха будет выше +10°С. Подготовительный компонент можно залить в емкость установки для напыления только через сетку с размером ячейки 1-2 мм во избежание попадания переплавленных кристаллов и других включений.

2.5.5. Пригодность компонентов проверяют контрольным напылением. При этом полученный пенополиуретан должен быть эластичным, без усадок, иметь однородную структуру.

2.5.6. Перед пуском установки ППУ в эксплуатацию надо ознакомиться с инструкцией по эксплуатации установки «Пена-9» или «Пена-12», технологической инструкцией по технике безопасности.

2.5.7. Последовательность выполнения работ

В заводских условиях после подачи панели на конвейер доводки проем очищается от мусора сжатым воздухом. При обнаружении дефектов их следует устранить. Далее в проем устанавливают оконный или дверной блок с выверкой и креплением его по четырем сторонам. Затем панель передвигается на пост нанесения пенополиуретана.

В построечных условиях на месте эксплуатации установку подключают к компрессору или системе сжатого воздуха с установленным на линии фильтром-влагоотделителем.

Работа выполняется с монтажного столика с использованием предохранительного пояса.

После того как установка проверена и подготовлена к работе, залиты рабочие компоненты, запущен пневмодвигатель, сопло пистолета направляется к месту напыления на расстояние 10-30 см от него. Нажатием курка сбрасывается воздух с пневмоцилиндра, зубчатая муфта пружиной включает привод насосов, начинается процесс напыления. Частичное отвердение пенополиуретана происходит в течение 10-15 мин. Полное отвердение заканчивается через 24 часа при температуре 18-20°С. При пониженных температурах время окончательного отвердения увеличивается до 36-48 часов. При температуре воздуха ниже 15°С и в зимнее время года производство работ по напылению запрещается.

Для получения равномерной толщины утеплителя при напылении установкой «Пена-9» необходимо придерживаться следующих правил:

— поддерживать давление сжатого воздуха, поступающего от компрессора, в пределах 5-6 атм;

— расстояние от головки распылителя до наполняемой поверхности сохранять постоянным в пределах 40-50 см;

— держать распылитель перпендикулярно к напыляемой поверхности;

— передвигать распылитель равномерно со скоростью 10-15 м/мин.

Толщина слоя, напыленного за один проход, обратно пропорциональна скорости движения руки с пистолетом, то есть, чем больше скорость движения, тем тоньше слой ППУ, и наоборот. Максимальная толщина слоя 6-10 мм. Повторный слой наносится сразу же после вспенивания предыдущего слоя. Когда напыление заканчивается, прекращают подачу смесей и отключают воздух на распылителе и смесителе.

Для получения равномерной толщины утеплителя при напылении установкой «Пена-12» необходимо придерживаться следующих правил:

— поддерживать давление сжатого воздуха, поступающего от компрессора, в пределах 5-6 атм;

— расстояние от головки распылителя до наполняемой поверхности сохранять постоянным в пределах 10-30 см.

Глубину погружения сопла в зазор определяют экспериментально. Ориентировочно она должна быть не менее 1/2 от общей глубины зазора.

Расход материалов на 1 м шва — около 0,2 кг.

2.5.8. После окончания работ по напылению необходимо:

— разобрать пистолет-распылитель, очистить камеру пистолета, трубку и насадку от пены механически, а затем промыть метиленхлоридом, ацетоном, смазать все детали пистолета солидолом;

— собрать пистолет-распылитель;

— откачать оставшиеся компоненты «А» и «Б» из емкостей;

— в емкость для компонента «Б» залить растворитель (ацетон, метиленхлорид) в количестве 3-5 литров.

— шланг поместить в емкость и в течение 5 минут проциркулировать (прокачать), затем слить;

— герметично закрыть емкость после промывки;

— снять дозировочный насос для компонента «Б» и залить в дозировочное и всасывающее отверстие машинное масло;

— прокрутить вал насоса от руки;

— снова установить насос на место.

Емкость для компонента «А» не промывать!

2.6. Хранение

2.6.1. Компонент «Б» легко реагирует с атмосферной влагой и водой. Поэтому бочки с полиизоционатом «Д» должны быть герметичны и защищены от воды и от атмосферной влаги. Попадание воды снижает его реактивность и дает нерастворимый осадок твердого полимерного материала. Такой полиизоционат «Д» невозможно использовать для дальнейшей переработки. Образование кристаллических осадков в полиизоционате «Д» может произойти и в случае его хранения при температуре ниже +10°С.

2.6.2. Хранение компонентов должно быть организовано на товарных складах, имеющих хорошую вентиляцию, а в зимнее время в отапливаемых складских помещениях.

Желательно, чтобы компонент «А» и компонент «Б» хранились в отдельных складах. При хранении в одном складе требуется, чтобы бочки с компонентом «Б» были удалены от бочек с компонентом «А» на расстояние не менее 5 метров.

Температура хранения компонента «А» — от 0°С до +25°С;

Температура хранения компонента «Б» — от +10°С до +30°С.

На складе должны храниться химикаты в количествах, не превышающих потребность суточного расхода.

Все поступающие на склад химикаты должны иметь сертификаты или паспорта.

На таре, содержащей химикаты, должны быть надписи, наклейки или бирки с точным наименованием или обозначением химикатов.

Не допускается применение химикатов неизвестного состава.

Тара после заполнения емкостей установки должна очищаться от жидкостей ветошью, промываться растворителем и храниться на определенном месте в помещении приготовления смесей.

Освободившуюся из-под растворителей и химикатов тару следует хранить в специально отведенном месте вне рабочих помещений (на складе). Использованные обтирочные материалы и ветошь следует складировать в металлические ящики с крышками. К концу каждой смены использованные обтирочные материалы следует выносить из рабочего помещения в специально отведенные места.

2.7. Работы по устройству теплоизоляции стыков напылением пенополиуретана на поверхность при помощи установки «Пена-9» или «Пена -12» выполняет звено в составе: аппаратчика 5-го разряда — 1, аппаратчика 6-го разряда — 1.

2.8. Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции стыков напылением пенополиуретана в заводских условиях приведена на листе 6.01.01.27-01.

2.9. Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции стыков напылением пенополиуретана в построечных условиях приведена на листе 6.01.01.27-02.

2.10. Схема пооперационного контроля качества работ в заводских условиях приведена в табл.1.

2.11. Схема пооперационного контроля качества работ в построечных условиях приведена в табл. 2.

Пооперационный контроль проводят в процессе технологических операций и завершения их, он обеспечивает своевременное выявление дефектов, причин их возникновения и осуществление мер по их устранению и предупреждению.

2.12. График выполнения работ на устройство теплоизоляции в заводских условиях с помощью установки «Пена- 9» приведен на листе 6.01.01.27-03.

2.13. График выполнения работ на устройство теплоизоляции в построечных условиях с помощью установки «Пена-12» приведен на листе 6.01.01.27-04.

2.14. Техника безопасности

2.14.1.Технология производства работ как в условиях завода, так и в условиях стройплощадки должна быть согласована с органами Государственного санитарного надзора.

2.14.2. Заводские посты по напылению пенополиуретана должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.

2.14.3. К работе с пенополиуретаном допускаются лица не моложе 18 лет, обученные безопасным приемам выполнения работ и прошедшие медицинский осмотр.

2.14.4. Внеплановый инструктаж производится при:

— изменении правил по охране труда;

— изменении технологического процесса;

— замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда.

2.14.5. Во время работы установки рабочему (аппаратчику) запрещается: направлять распылительную насадку на людей, оставлять ее без присмотра, производить ремонт, смазку, регулирование механизмов, снимать защитные ограждения движущихся частей, работать при неисправном манометре, оставлять без надзора работающий компрессор, допускать к работе на установке посторонних людей.

2.14.6. Обмывочная вода и нейтрализующие растворы должны быть установлены на доступной высоте, иметь отличительную окраску и хорошо видимые надписи «обмывочная вода», «пить нельзя».

Подходы к бакам и растворам не должны загромождаться.

Таблица I

Схема пооперационного контроля качества работ

Операции, подлежащие контролю

состав

способы

.время

привлекаемая служба

производителем работ

мастером

Подготовка поверхности напыления для нанесения пенополиуретана

Очистка поверхности сжатым воздухом, заделка трещин, отколотых и осыпающихся мест, установка оконного блока с выверкой и закреплением его

Визуально

До начала напыления пенополиуретаном

Подготовка исходных компонентов для напыления

Проверка соответствия компонентов «А» и «Б» требованиям ГОСТ и ТУ и паспортным данным

Визуально, термометром, отбором проб

То же

Строительная лаборатория

Подготовка установки «Пена-9»

Проверка работы аппаратуры прокачка шлангов, удаление воздуха из систем, очистка емкостей

Визуально

-«-

То же

Напыление стыков пенополиуретаном

Контроль за выполнением работ по напылению. Контроль за соблюдением схемы технологического процесса выполнения работ

То же

В период нанесения пенополиуретана

-«-

Приемка готового напыленного стыка

Оценка качества работ по напылению

-«-

После выполнения работ

-«-

Примечание. Если работы возглавляет один руководитель (прораб или мастер), то он выполняет все контрольные функции по схеме

Таблица 2.

Схема пооперационного контроля качества работ

Операции, подлежащие контролю

Состав

Способы

Время

Привлекаемая служба

производителем работ

мастером

Подготовка поверхности напыления для нанесения пенополиуретана

Очистка поверхности сжатым воздухом

Визуально

До начала напыления пенополиуретаном

Подготовка исходных компонентов для напыления

Проверка соответствия компонентов «А» и «Б» требованиям ГОСТ и ТУ и паспортным данным

То же

До начала напыления пенополиуретаном

Строительная лаборатория

Подготовка установки «Пена-12»

Проверка работы аппаратуры, прокачка шлангов, удаление воздуха из систем, очистка емкостей

-«-

До начала напыления пенополиуретаном

То же

Напыление

Контроль за выполнением работ по напылению, контроль за соблюдением схемы технологического процесса выполнения работ

То же

В период нанесения пенополиуретана

-«-

Приемка готового напыленного стыка

Оценка качества работ по напылению

-«-

После выполнения работ

-«-

Примечание. Если работы возглавляет один руководитель (прораб или мастер), то он выполняет все контрольные функции по схеме.

2.14.7. Запрещается использовать бензол и этилированный бензин в качестве растворителей.

2.14.8. Запрещается производить работы при неработающей вентиляции.

2.14.9. В зоне работы установки должны быть вывешены инструкции по технике безопасности и правилам эксплуатации, предупредительные надписи, знаки, плакаты.

2.14.10. Необходимо своевременно выдавать молоко в количестве 0,5 литра в день согласно Постановлению Госкомитета Совмина СССР по вопросам труда и заработной платы и ВЦСПС от 13 ноября 1969 года, № 446/11-21.

2.14.11. Рабочим, занятым приготовлением компонентов, а также аппаратчикам, работающим с пистолетом-распылителем, предоставляют дополнительный отпуск продолжительностью 12 рабочих дней.

2.14.12. Требования к применению средств защиты.

Аппаратчик должен применять индивидуальные средства защиты органов дыхания (противогазы марки А с аэрозольным фильтром, респираторы РУ-60 М и др.), средства защиты кожи рук (резиновые перчатки, защитные пасты и мази ИЭР-1, крем силиконовый, паста «Биологические перчатки» и др.), очки.

При попадании полиизоционата «Д» на кожные покровы его удаляют мягкой ветошью, кожу промывают спиртом, затем несколько раз водой с мылом и смазывают мазью.

При попадании полиизоционата «Д» в глаза необходимо сразу же обильно промывать их водой или 1-3%-ным раствором хлористого натрия (физиологическим раствором) и срочно обратиться к врачу.

2.14.13. Аппаратчик, производящий операцию разогрева полиизоционата «Д», должен быть одет в спецодежду. Пробка (затычка) бочки должна находиться наверху и быть приоткрыта для выхода газов. При этом необходимо принять меры, чтобы в процессе разогревания полиизоционата «Д» в него не попала влага, для чего пробка (почти открытая) должна быть защищена от проникновения влаги.

Нагревание полиизоционата «Д» должно проводиться с предосторожностью и под надзором ответственного лица.

Категорически запрещается разогревать компонент «А» открытым пламенем (паяльные лампы, костер и т.п.) во избежание образования большого количества газов, обладающих сильными токсическими свойствами.

При нанесении пенополиуретана на напыляемую поверхность аппаратчик должен работать в индивидуальных средствах защиты (очках, шлеме, рукавицах).

Компонент «А» относится к 3-му классу опасности из-за содержания трихлорпропилфосфата.

При работе с компонентом «А» необходимо избегать вдыхания паров, попадания его на кожу и в глаза.

Оборудование и коммуникации, по которым передается компонент, должны быть герметичными.

Производственные помещения оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с 12-кратным часовым обменом воздуха от мест возможного выделения вредных веществ. При попадании компонента «А» на кожу необходимо промыть загрязненный участок теплой водой с мылом, затем обратиться к врачу. При отравлении парами необходимо вынести пострадавшего на свежий воздух и оказать квалифицированную помощь. При загорании пламя можно тушить всеми имеющимися средствами пожаротушения.

2.15. Противопожарные требования.

2.15.1. Противопожарная профилактика является самым эффективным противопожарным мероприятием. Она сводится к строгому соблюдению противопожарного режима на данном предприятии.

2.15.2. В целях пожарной безопасности рабочий должен выполнять следующие требования:

— курить только в специально отведенных местах, обеспеченных средствами пожаротушения;

— не разводить костры, не сжигать мусор и отходы;

— горючие отходы убирать ежедневно после работы с рабочих мест в специально отведенные места на расстояние не ближе 50 м от зданий и складов;

— в случае возникновения пожара предупредить людей об опасности и принять участие в тушении огня (гасить пламя песком, брезентом, огнетушителем);

— не загромождать доступы и проходы к противопожарному инвентарю;

— не высовываться в оконный проем, не выходящий на лоджию или балкон, находясь на средствах подмащивания без предохранительных поясов.

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

(на 100 м)

3.1.

Для заводских условий: Затраты труда, чел-день

1,107

Выработка на одного рабочего в смену, м (утепленного шва)

90

Стоимость затрат труда, руб-коп

7-42

Стоимость теплоизоляции 1 м шва

1-08

3.2.

Для построечных условий:

Затраты труда, чел-день

1,876

Выработка на одного рабочего в смену, м (утепленного шва)

54

Стоимость затрат труда, руб-коп

12-56

Стоимость теплоизоляции I м шва

1-66

Таблица 3

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Потребность в основных материалах и полуфабрикатах

Наименование

Марка, ГОСТ, ТУ

Единица измерения

Количество на 1 м шва

Компонент «А»

А-35СНП

ТУ6-05-221-815-85

кг

0,2

Компонент «Б»

Полиизоционат ТУ-113-03-029-6-34

кг

0,2

Таблица 4

Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре и приспособлениях в заводских условиях

Наименование

Марка ГОСТ, ОСТ, ТУ, № чертежа

Количество

Техническая характеристика

Установка для нанесения пенополиуретана

Пена-9

1

30 м3/ч

Компрессор

С07А

1

Топор плотничный

А-2, ГОСТ 18578-73*

1

Молоток

ГОСТ 11042-83

1

Ножовка

ГОСТ 26215-84

1

Таблица 5

Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре и приспособлениях в построечных условиях

Наименование

Марка, ГОСТ, ОСТ, ТУ, № чертежа

Количество

Техническая характеристика

Установка для нанесения пенополиуретана

Пена-12

1

Компрессор

СО7А

1

Пояс предохранительный

ГОСТ 12.4.089-80

1

Столик-подмости

Гипросельстрой

1

РАСЧЕТ

к калькуляции затрат труда на устройство теплоизоляции в заводских условиях

Расчет № 1

Норма времени и расценки на очистку 100 п.м. поверхности от пыли при помощи компрессора С07А.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1.

Норма времени: — 1,36 чел.-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией).

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 1,36 × 81,6 = 1 руб.10,9 коп.

Расчет № 2

Нормы времени и расценки на подготовку системы к работе (для утепления 100 п.м. зазора).

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: — 0,91 чел-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией).

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 0,91 × 81,6 = 74,2 коп.

Расчет № 3

Нормы времени и расценки на напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-9».

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 6,37 чел-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена: ( 80,7 + 70,5 ) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 6,37 × 81,6 = 5 руб. 19,7 коп.

Расчет № 4

Нормы времени и расценки на обслуживание установки.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 0,46 чел-ч (получена опытным путем нормативно исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 0,46 × 81,6 = 37,5 коп.

Во всех расчетах принята часовая ставка аппаратчиков 6-го разряда — 80,7 коп; 5-го разряда — 70,5 коп.

РАСЧЕТ

к калькуляции затрат труда по устройству теплоизоляции в построечных условиях

Расчет № 1

Нормы времени и расценки 100 п.м. поверхности от пыли при помощи компрессора С07А.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 2,28 чел.-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена

( 80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 — 81,6 коп.

Расценка 2,28 × 81,6 = 1 руб. 86 коп.

Расчет № 2

Нормы времени и расценки на подготовку системы к работе (для утепления 100 п.м. зазора).

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 1,52 чел.-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 1,52 × 81,6 = 1 руб. 24 коп.

Расчет № 3

Нормы времени и расценки на напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-12».

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 10,84 чел-ч (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 10,84 × 81,6 = 8 руб.84,5 коп.

Расчет № 4

Нормы времени и расценки на обслуживание установки.

Состав звена: аппаратчик 6-го разряда — 1;

аппаратчик 5-го разряда — 1;

Норма времени: 0,76 чел-ч. (получена опытным путем нормативно-исследовательской станцией)

Средняя часовая ставка звена:

(80,7 + 70,5) : 2 × 1,08 = 81,6 коп.

Расценка 0,76 × 81,6 = 62,0 коп.

Во всех расчетах принята часовая ставка аппаратчиков

6-го разряда — 80,7 коп, 5-го разряда — 70,5 коп.

6.01.01.27-01
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции с помощью установки «Пена-9» в заводских условиях

Обоснование ЕНиР и др.

Работы

Единица измерения

Объем работ

Норма времени на единицу измерения,

чел-ч.

Затраты груда на весь объем работ,

чел.-день

Расценка на единицу измерения,

руб.-коп.

Стоимость затрат труда на весь объем работ,

руб.-коп.

Расчет № I

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 м

1

1,36

0,165

1-10,9

1-10,9

Расчет № 2

Подготовка системы к работе

100 м

1

0,91

0,110

0-74,2

0-74,2

Расчет № 3

Напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-9»

100 м

1

6,37

0,776

5-19,7

5-19,7

Расчет № 4

Обслуживание установки

100 м

1

0,46

0,056

0-37,5

0-37,5

Итого:

1,107

7-42,3

6.01.01.27-02
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции с помощью установки «Пена-12» в построечных условиях

Обоснование ЕНиР и др.

Работы

Единица измерения

Объем работ

Норма времени на единицу измерений,

чел.-ч .

Затраты труда на весь объем работ,

чел-день

Расценка на единицу измерения,

руб.-коп.

Стоимость затрат труда на весь объем работ,

руб.-коп.

Расчет № I

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 м

1

2,28

0,278

1-86,0

1-86,0

Расчет № 2

Подготовка системы к работе

100 м

1

1,52

0,185

1-24,0

1-24,0

Расчет № 3

Напыление зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-12»

100 м

1

10,84

1,321

8-84,5

8-84,5

Расчет № 4

Обслуживание установки

100 м

1

0,76

0,092

0-62,0

0-62,0

Итого

1,876

12-56,5

6.01.01.27-03
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции методом напыления в заводских условиях

Работы-

Единица измерения

Объем работ

Затраты труда

Состав (звена) и используемые машины

Рабочие дни

на единицу измерения, чел-ч

на весь объем работ, чел.-день

I

2

3

4

5

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 п.м.

10,0

13,6

1,65

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

компрессор С07А

__

Подготовка системы к работе

100 п.м.

10,0

9,1

1,1

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-9»

Заполнение зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-9»

100 п.м.

10,0

6,37

7,76

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-9», компрессор С07А

_

__

__

__

__

Обслуживание установки

100 п.м.

10,0

4,6

0,5

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-9» компрессор С07А

6.01.01.27-04
Калькуляция затрат труда на устройство теплоизоляции методом напыления в заводских условиях

Работы

Единица измерения

Объем работ

Затраты труда

Состав бригады (звена) и используемые машины

Рабочие дни

на единицу измерения чел-ч

на весь объем работ,

чел.-день

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Очистка поверхности от мусора и пыли сжатым воздухом

100 п.м.

10

22,8

2,78

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

компрессор-С07А

__

Подготовка системы к работе

100 п.м.

10

15,2

1,85

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка «Пена-12»

__

Заполнение зазоров пенополиуретаном при помощи установки «Пена-12»

100 п.м.

10

108,4

13,21

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка-«Пена-12», компрессор-С07А

_

__

__

__

__

__

__

Обслуживание установки

100 п.м.

10

7,6

0,92

Аппаратчики:

6 разряда-1,

5 разряда-1,

установка-«Пена-12», компрессор-С07А

_

_

_

_

_

_

_

_

_

6.01.01.27-05
Пост нанесения пенополиуретана в заводских условиях

1 — рабочее место 1; 2 — рабочее место 2; 3 — установка «Пена-9»; 4 — шланги; 5 — стенд с мероприятиями по безопасному производству работ; 6 — противопожарный щит; 7 — конвейерная линия; 8 — стеновая панель; 9-оконный блок

6.01.01.27-06
Последовательность процесса утепления в построечных условиях

1-компрессор СО-7А; 2-установка «Пена-12», 3-столик-подмости; 4-рабочее место-1; 5-рабочее место-2

6.01.01.27-07
Теплоизоляция стыка оконного блока с наружной стеновой панелью

1 — вспененный пенополиуретан;

2 — оконный блок (разрез);

3 – нащельник

Руководителям строительно-монтажных и проектных организаций, оргтехстроев, домостроительных комбинатов, заводов железобетонных изделий и других предприятий стройиндустрии, директорам строительно-учебных заведений

Типовые технологические карты на производство отдельных видов работ являются неотъемлемой частью проектов производства работ, используются в качестве основы при их разработке или входят в них как самостоятельные части.

Типовые технологические карты включают текстовую документацию (область применения, организация и технология строительного процесса, календарный график выполнения работ, калькуляция затрат труда, потребность в основных конструкциях, машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях, технико-экономические показатели), схемы движения оборудования, раскладки конструкций и изделий на строительной площадке, монтажа и демонтажа вспомогательных конструкций, узлы крепления вспомогательных конструкций и приспособлений.

 

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ СТЫКОВ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ДВУХКОМПОНЕНТНЫХ БУТИЛКАУЧУКОВЫХ МАСТИК ГЕРМАБУТИЛ

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА ГОССТРОЯ УССР

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ СТЫКОВ
КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЖИЛЫХ ЗДАНИЙ
С ПРИМЕНЕНИЕМ ДВУХКОМПОНЕНТНЫХ БУТИЛКАУЧУКОВЫХ МАСТИК ГЕРМАБУТИЛ

Одобрена научно-техническим советом ПКБ НИИСП Госстроя УССР
Протокол № 1 от 10.02.87

Утверждена и. о. начальника ПКБ НИИСП Госстроя УССР
И. П. Яцуненко 07.05.87

КИЕВ 1987

Даны основные положения организации и технологии производства герметизации стыков крупнопанельных жилых зданий с применением двухкомпонентных бутилкаучуковых мастик гермабутил, контроля качества. Приведены технико-экономические показатели и требования по технике безопасности.

Приведены конструктивные решения, разработанные отделом герметизационных работ ПКП НИИСП Госстроя УССР и внедряемые в домостроительных организациях Главкиевгорстроя и Минстроя УССР.

Разработали А. П. Баглай (руководитель темы), Е. П. Новиков, О. В. Пастушак (ответственные исполнители), О. А. Дерновая.

Для инженерно-технических работников, бригадиров, рабочих домостроительных организаций, занятых производством герметизационных работ.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящая технологическая карта распространяется на герметизацию стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил по РСТ УССР 5018-86 (рисунок, вариант 1).

Конструктивное решение стыка закрытого типа:

а — вертикального; б — горизонтального; 1 — бутилкаучуковая отверждающая мастика; 2 — защитное покрытие; 3 — огрунтованная поверхность; 4 — уплотняющая прокладка; 5 — цементно-песчаный раствор; 6 — воздухозащитная лента.

1.2. Технологическая карта разработана на герметизацию 100 м стыков с учетом типовых конструктивных решений. Конструктивное решение герметизации стыка закрытого типа с зазором между панелями 20 мм и более приведено на рисунке (вариант 1). При зазоре от 20 до 30 мм нанесение слоя мастики производится по огрунтованным поверхностям кромки панели и упругой подоснове (уплотнительным прокладкам) с последующим нанесением защитного покрытия (см. рисунок, вариант 2).

1.3. Технологическая карта разработана на основании действующих нормативных документов, в том числе РСТ УССР 5018-86 и РСН 298-84 Госстроя УССР и РСН 192-86 Госстроя УССР.

1.4. Мастику гермабутил-УМ можно наносить только на сухую поверхность, а гермабутил-2М — и на сухую, и на влажную.

1.5. Мастики гермабутил-УМ и 2М следует наносить при температуре от минус 20 до плюс 30 °С, температурный интервал эксплуатации от минус 50 до плюс 80 °С.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ

2.1. До начала герметизации стыковых соединений наружных стен крупнопанельных жилых и общественных зданий бутилкаучуковыми вулканизующимися мастиками гермабутил должны быть выполнены следующие работы: завезены материалы, оборудование и инструменты; подключены механизмы и установлены люльки; проинструктировано и обучено правилам производства работ и техники безопасности звено герметизаторщиков.

2.2. Двухкомпонентные мастики гермабутил-УМ и 2М перемешиваются перед употреблением.

2.3. Работы по герметизации стыков следует выполнять одним звеном состоящим из трех человек (рабочие II, III, IV разрядов). Работа звена распределяется следующим образом: двое рабочих (III и IV разрядов) работают в люльке и выполняют все операции по герметизации стыков, третий рабочий (II разряда) выполняет операции по воздухозащите с перекрытий, приготавливает материалы для герметизации, а также выполняет все операции по герметизации стыков в оставшееся время.

2.4. Фасад здания разбивают по вертикальным стыкам на захватки, равные ширине люльки. После окончания работ на одной захватке люльку переставляют таким образом, чтобы можно было герметизировать оставшиеся горизонтальные стыки.

2.5. Герметизация швов стыковых соединений наружных стен включает подготовку стыкуемых поверхностей наружных панелей; устройство воздухозащиты стыков; укладку уплотняющей прокладки; зачеканку устья стыков цементным раствором; приготовление рабочего состава праймера; огрунтовку стыкуемых поверхностей; приготовление рабочего состава герметизирующей мастики; нанесение герметизирующей мастики; нанесение защитного покрытия.

2.6. Подготовка стыкуемых поверхностей заключается в очистке от пыли, грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора; заделке трещин, околов и раковин.

Очистку от грязи, наплывов и набрызгов бетона и раствора следует производить металлическими щетками или шпателями с последующей продувкой сжатым воздухом. Трещины, сколы, поры заделывают цементным раствором М-100 кельмой или шпателем.

2.7. Устройство воздухозащиты в колодцах вертикальных стыков заключается в выполнении следующих операций: заготовке воздухозащитных лент типа герлен, герволент и др.; нанесении с перекрытия тонкого слоя клеящей мастики КН-2, КН-3 на кромки панелей со стороны колодца; наклеивании и прижатии воздухозащитной ленты к кромкам панелей и разглаживании ее от центра к краям в поперечном направлении так, чтобы под лентой в местах приклеивания не было воздушных пузырей. Воздухозащитные ленты следует наклеивать поэтажно, до монтажа внутренних стен.

После монтажа внутренних стен, перегородок, сварки закладных деталей и их антикоррозионной защиты колодец вертикального стыка замоноличивают бетоном М-200.

2.8. В качестве упругой подосновы следует применять уплотняющие прокладки бутапор, гернит, вилатерм С и др. Прокладку устанавливают после окончания монтажа этажа (захватки) при помощи деревянной лопатки или специального ролика конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

Прокладки следует подбирать и устанавливать в стык таким образом, чтобы обжатие составляло 30 — 50 % диаметра (ширины) ее поперечного сечения:

Ширина стыка, мм Менее 10 10 20 30 40 Более 40

Диаметр прокладки, мм 10 20 30 50 60 Используется две и более прокладки

При ширине стыка более 40 мм допускается использовать 2 — 3 жгута одновременно. Пространство между жгутами заполняют антисептированной паклей для обеспечения их устойчивости и лучшей воздухозащиты. Прокладка должна быть сухой и чистой. Запрещается ее натяжение в стыке. Закатывать прокладку следует отдельными участками, ведя ролик в разных направлениях для предупреждения вытягивания прокладки. Запрещается при закатывании натягивать свободный конец прокладки. Концы прокладок следует обрезать наискосок («на ус») и склеивать в местах соединения и пересечения. Наращивание прокладок по длине следует выполнять на расстоянии не менее 0,5 м от места пересечения стыков.

2.9. После установки уплотняющей прокладки стыки зачеканивают кельмой цементным раствором М-100. Раствор наносят вовнутрь стыка, не допускается его нанесение по кромкам панелей.

2.10. Рабочий состав праймера получают введением в основной компонент вулканизующего агента и перемешиванием в смесителе 10 — 15 мин. Концентрации праймера (10 — 15 %) достигают введением порциями по 0,5 л растворителя (уайт-спирита или БР-1). Праймер готовят на стационарном смесителе герметизирующих мастик конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР (табл. 1), а также вручную. Праймер следует готовить небольшими порциями из расчета их использования в течение 1 — 2 ч (чем меньше срок выдерживания перед употреблением, тем меньше вязкость, следовательно, большая глубина проникания в бетон).

Таблица 1

Оборудование, приспособления и инструменты для герметизации стыков

Наименование

Назначение

Тип, марка, организация-разработчик
Смеситель герметизирующих мастик на базе растворосмесителя

Приготовление рабочих составов бутил каучуковых мастик

СО-46А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

Агрегат СО-169

Нанесение мастики

Валковский завод строительных машин

Компрессор

Нанесение грунтовки и мастики в стыки и подготовка стыкуемых элементов к герметизации (продувка и просушка)

СО-7А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

Пистолет-распылитель

Огрунтовка стыкуемых поверхностей

СО-71А, ПКБ НИИСП Госстроя УССР

Навесная площадка или люлька

Производство герметизационных работ

Комплект шпателей

Нанесение и разравнивание герметизирующих мастик

По ГОСТ 10778-83

Кисть флейцевая

Нанесение грунтовочного состава

По ГОСТ 10597-80

Щетка стальная

Очистка стыков

Ролик

Закатывание прокладок в стыки

Конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР

2.11. Огрунтовку стыкуемых поверхностей для улучшения сцепления герметизирующих мастик с поверхностью панелей, повышения долговечности мастичного шва производят как на строительной площадке, так и на заводе. Пропитка (огрунтовка) бетона в заводских условиях должна быть одноразовой. Подготовленные поверхности и грани панелей на строительной площадке следует огрунтовывать пистолетом-распылителем конструкции ПКБ НИИСП Госстроя УССР или кистью, перекрывая цементно-песчаную заделку с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 40 мм с каждой стороны.

2.12. Приготавливают рабочий состав герметизирующей мастики на стационарном смесителе.

До начала работ следует проверить исправность смесителя включением его в режим холостого хода. Компоненты мастики распаковывают и загружают основной компонент в приемный бункер смесителя. Спустя 5 мин работы добавляют вулканизующий агент ПХДО. Компоненты мастики перемешивают в течение 10 — 15 мин. Качество перемешивания считается удовлетворительным при достижении равномерной окраски всего объема мастики. Готовый рабочий состав необходимо использовать в течение рабочей смены.

2.13. Наносить герметизирующую мастику следует на огрунтованную цементно-песчаную основу стыковых соединений с заходом на поверхность стеновых панелей не менее чем на 30 мм с каждой стороны. Общая ширина укладываемого ленточного слоя мастики должна составлять 100 — 120 мм и полностью перекрывать цементно-песчаную основу при толщине укладываемого слоя мастики 3 — 5 мм (см. рисунок). Наносить мастику на поверхность стыка можно пневмошприцом или шпателем после подвулканизации грунтовки. Интервал между нанесением грунтовки и мастики зависит от температуры наружного воздуха.

Температура воздуха, °С -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25

Интервал между

нанесением грунтовки

и мастики, мин 120 100 90 75 60 50 45 40 30 30

2.14. Защитное покрытие (окраску) загерметизированных фасадных стыков наносят по уложенному и подвулканизованному слою герметизирующей мастики пистолетом-распылителем или кистью. Интервал времени между нанесением мастики и декоративно-защитного покрытия зависит от температуры наружного воздуха.

Температура воздуха, °С -20 -10 -5 0 5 10 15 20 25

Интервал между

нанесением грунтовки и

декоративно-защитного

покрытия, мин 6,0 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0 3,0 2,5 2,5

2.15. График выполнения работ приведен в табл. 2, калькуляция трудовых затрат и заработной платы — в табл. 3.

Таблица 2

График выполнения работ

— совмещение операций.

Таблица 3

Калькуляция трудовых затрат и заработной платы на герметизацию100 м стыков мастикой гермабутил-2М (УМ)

Обоснование (ЕНиР и др.)

Наименование работ

Измеритель

Объем работ по технологической карте

Норма времени на единицу измерения, чел.-ч / расценка на единицу измерения, р.-к.

Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч

Стоимость затрат труда на весь объем работ, р.-к.
ЕНиР 11-65

Очистка изолируемой поверхности

100 м2

15

0,77

0 — 42,7

0,12

0-06

ЕНиР 11-35

Устройство воздухоизоляции (воздухозащитной ленты в вертикальных стыках)

100 м стыка

47

5,1

2 — 51

2,40

1-18

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные, ремонтно-строительные и хозяйственные работы (М/4/-109)

Укладка герметизирующих прокладок в стыках наружных стеновых панелей

100 м стыка

4,68

2-63

в горизонтальных стыках

53

4,3

2 — 39

2,24

1-27

в вертикальных стыках

47

5,2

2 — 89

2,44

1-36

ЕНиР 4-1-22

Зачеканка и расшивка стыков цементным раствором

100 м шва

100

1,45

0 — 90,6

14,5

9-06

ЕНиР 11-45

Приготовление рабочих составов в растворосмесителе емкостью до 80 литров:

1 м3

1,1 + 0,9

0 — 61,1 + 0 — 50

0,12

0-06

мастики

0,048

0,1

0-05

грунтовки (праймера)

0,012

0,02

0-01

Местные нормы и расценки на строительные, монтажные, ремонтно-строительные и хозяйственные работы (М/8/-225)

Огрунтовка поверхностей (праймирование) стыка кистью

100 м стыка

100

3,8

2 — 11

3,8

2-11

То же

Нанесение мастики (3 раза)

100 м стыка

100

11,4

6 — 33

11,4

6-33

— » —

Нанесение фактурного слоя (окраска кистью 1 раз)

100 м стыка

100

3,8

2 — 11

3,8

2-11

Итого:

40,82 (5,10 чел.-смены)

23-54

3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

3.1. Контроль качества работ осуществляют в три этапа: контроль компонентов и рабочих составов грунтовок, клеев, герметизирующих материалов; операционный контроль; приемка работ.

3.2. Компоненты клеев, грунтовок, герметиков и других материалов контролируют на соответствие сроков хранения допустимым по паспорту.

3.3. Работники лабораторий контролируют приготовление рабочих составов мастики и грунтовки, соответствие компонентов различным температурным и погодным условиям, соответствия компонентов паспортным данным, фиксируют результаты испытаний в журнале производства работ, отмечают температуру и влажность воздуха во время производства работ.

3.4. Производитель работ (мастер) в присутствии бригадира контролирует качество герметизируемых поверхностей, подготовку механизмов, оборудования и инструментов для выполнения работ, степень подготовки бригады герметизаторщиков и знание ими технологии и правил техники безопасности при производстве работ.

3.5. Мастер (бригадир) следит за качеством подготовки поверхностей, огрунтовкой, укладкой противоадгезионного слоя и мастики.

3.6. При приготовлении рабочего состава мастик проверке подлежит точность объемного дозирования компонентов; соблюдение заданной технологии приготовления рабочего состава; внешний вид мастики после перемешивания (проверяет мастер); физико-механические свойства мастики (определяет строительная лаборатория).

При заполнении ампул мастикой мастер проверяет полноту их заполнения.

При приготовлении рабочего состава грунтовки или клеящей мастики проверке подлежат точность дозирования компонентов и соблюдение заданной технологии перемешивания.

3.7. При покрытии поверхности грунтовкой мастер контролирует технологию ее нанесения, соблюдение равномерности слоя покрытия и проникания грунтовки в бетон.

3.8. При заполнении стыка мастикой производитель работ проверяет срок годности мастики, температуру наружного воздуха, выполнение заданной технологии и полноту заполнения стыка мастикой, равномерность расположения слоя мастики в стыке, отсутствие разрывов и наплывов.

3.9.Контроль и оценку качества герметизации стыков производят согласно РСН 192-86 Госстроя УССР.

3.10. Герметизацию стыков принимает технадзор заказчика по акту на скрытые работы.

3.11. Принимают герметизационные работы как в процессе выполнения работ (промежуточная приемка), так и после их окончания. Промежуточной приемке с составлением актов подлежат подготовка поверхностей под огрунтовку, качество огрунтованной бетонной поверхности, качество упругой основы и противоадгезионного слоя (подложки), уложенного герметика, замоноличивания и покраски завулканизованного герметика.

3.12. В процессе приемки в журнале производства работ отмечают все дефектные места и указывают способы их устранения. Акт приемки подписывают после устранения дефектов.

3.13. При окончательной приемке предъявляются акты промежуточной приемки выполнения работ, журналы результатов лабораторного испытания материалов, журнал работ, исполнительные чертежи герметизации стыков.

3.14. Приемку готовой герметизации оформляют актом.

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ 100 М СТЫКОВ

Показатели технологического процесса герметизации 100 м стыков приведены в табл. 4 — 7, расчет расхода мастик — в приложении.

Таблица 4

Сводные показатели технологического процесса

Наименование показателей

Для мастики марки гермабутил

УМ


Продолжительность процесса, смены

1,7

1,7

Трудоемкость выполнения работ, чел.-смены

5,1

5,1

Основная заработная плата, р.-к.

23-54

23-54

Стоимость материалов, р.-к.

140-00

133-21

Себестоимость работ, р.-к.

185-31

178-52

Таблица 5

Количество и стоимость материалов

Материалы

Количество

Цена за ед. изм., р.-к.

Стоимость, р.-к.

Обоснование
Гермабутил-2М, кг

48

0-70

33-60

Прейскурант 05-18, доп. 13, 1986

Гермабутил-УМ, кг

48

0-83

39-84

То же

Праймер, кг:

гермабутил-2М

4

0-70

2-80

Прейскурант 05-18, доп. 13, 1986

гермабутил-УМ

4

0-83

3-32

То же

растворитель (бензин-БР или уайт-спирит), кг

8

0-070

0-56

СНиП IV-4-82

Прокладки уплотнительные (гернит диаметром 35 мм), кг

50

1-10

55-00

Прейскурант 05-18, п .8-532, 1986

Лента воздухозащитная герлен-Д шириной 100 мм, м

50

0-76

38-00

Прейскурант 05-18-01 МД-1980/2

Мастика бутилкаучуковая пигментированная пигментобутил, кг

7,5

0-380

2-85

Прейскурант 05-16, доп. 13, 1986

Цементный раствор М-100, м3

0,02

19-60

0-40

Общие производственные нормы расхода материалов в строительстве, сборник 10, 1986, СНиП IV-4-82

Итого: при герметизации мастикой гермабутил-2М

133-21

при герметизации мастикой гермабутил-УМ

140-00

Таблица 6

Приведенные прямые затраты, р.-к.

Наименование показателей

Для мастики марки гермабутил

УМ


Заработная плата

23-54

23-54

Стоимость материалов

140-00

133-21

Затраты на эксплуатацию машин и механизмов (по СНиП IV-2-82)

15-18

15-18

Итого:

178-72

171-93

Таблица 7

Исходные данные для определения себестоимости работ

Наименование показателей

Для мастики марки гермабутил

УМ


Прямые затраты, р.-к.

178-72

171-93

Из них:

основная заработная плата, р.-к.

23-54

23-54

Накладные расходы, р.-к.:

15 % основной заработной платы

3-53

3-53

трудозатраты (0,6 руб. на 1 чел.-смену)

3-06

3-06

Себестоимость герметизационных работ, р.-к.

185-31

178-52

Затраты труда, чел.-смены

5,1

5,1

5. ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Работы по герметизации швов и стыков крупнопанельных зданий следует выполнять в соответствии со СНиП III-4-80, РСТ УССР 5018-86, а также действующими правилами охраны труда и техники безопасности при эксплуатации оборудования, инструментов и приспособлений.

5.2. К работам по герметизации стыков крупнопанельных зданий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и обученные безопасным методам ведения работ, в том числе правилам пожарной безопасности и проинструктированные непосредственно на рабочем месте. Лицам, прошедшим медицинское освидетельствование, обученным и сдавшим экзамен, выдается удостоверение установленного образца.

5.3. Работы по герметизации стыков следует производить с подвесных люлек и в соответствии с Указаниями по применению оснастки, приспособлений и средств коммунальной защиты при производстве строительно-монтажных работ на жилых домах Госстроя СССР.

5.4. До начала работ по герметизации стыков места производства этих работ должны быть ограждены. На рабочих местах должны быть вывешены предупредительные надписи. На огражденном участке запрещается производить другие работы.

5.5. В процессе ведения работ запрещается загружать балконы и перекрытия строительными материалами и оборудованием.

5.6. Перед началом работ с применением электрооборудования необходимо проверить заземление корпусов двигателей, исправность включателей и проводки.

5.7. Запрещается в местах приготовления и нанесения мастик вести работы, связанные с образованием искр.

5.8. Приготавливать герметизирующие составы следует в специально предназначенных для этого помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и средствами освещения, а также оснащенных противопожарным инвентарем.

5.9. Герметизирующие материалы и растворители должны храниться в количестве, требуемом на одну смену. Сосуды с растворителями должны закрываться и иметь бирки с точным названием материала.

5.10. При работе с герметизирующими материалами необходимо пользоваться специальной одеждой, резиновыми перчатками, сапогами, респираторами и защитными очками.

5.11. Во время работы с герметизирующими материалами нельзя принимать пищу или курить, а также хранить пищу на рабочем месте.

5.12. Рабочие и ИТР должны быть ознакомлены с правилами по технике безопасности, производственной санитарии, правилами противопожарной безопасности. Проверку знаний по технике безопасности и переаттестацию следует проводить ежегодно.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Расчет расхода герметизирующих мастик гермабутил-2М (УМ) на 100 м стыков

При выполнении контурной (поверхностной) герметизации расход мастики, укладываемой ленточным слоем, при ширине нанесения 12 см, толщине 0,4 см и длине 100 м (10000 см) равен Р = V × r,

где V — объем мастики;

r — плотность мастики (1,0 г/см3);

V = 12 × 0,4 × 10000 = 48000 см3;

Р = 48000 × 1,0 = 48 кг.

При огрунтовке мастиками гермабутил-2М (УМ), разбавленными бензином или уайт-спиритом, при ширине нанесения 15 см и толщине 0,08 см расход грунтовки Р = 15 × 0,08 × 10000 × 1,0 = 12 кг. Для получения грунтовки из мастик гермабутил-2М (УМ) их разбавляют растворителями в соотношении 1 : 2, т.е. на 12 кг грунтовки требуется 4 кг мастики и 8 кг растворителя.

Общий расход мастик гермабутил-2М (УМ) на огрунтовку и герметизацию Р = 48 + 4 = 52 кг.

 

Герметизация межпанельных швов и деформационных стыков- рекомендации и технология.

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

СОЮЗДОРНИИ

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ТЕХНОЛОГИИ ЗАПОЛНЕНИЯ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ БИТУМНО-БУТИЛКАУЧУКОВОЙ МАСТИКОЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЭЛЕКРТОГЕРМЕТИЗАТОРОВ ТИПА “СТЫК”

 

Москва 1987

 

Утверждены зам.директора Союздорнии

канд. техн. наук Б. С. Марышевым

Одобрены Главдорстроем Минтрансстроя

(письмо ГДС № 5603/516 от 18.08.86)

 

Даны рекомендации по технологии заполнения пазов деформационных швов цементобетонных покрытий автомобильных дорог и аэродромов битумно-бутилкаучуковыми мастиками (типа Лило) с помощью специальных герметизаторов на примере электрогерметизатора типа “Стык”.

Изложены технологические требования, обеспечивающие применение электрогерметизаторов и подобных механизмов, технология заполнения пазов деформационных швов, контроль качества и требования по технике безопасности.

Кроме того, приведены техническая характеристика электрогерметизатора “Стык” и комплект машин и оборудования, необходимых при использовании электрогерметизатора.

Предисловие

Пазы деформационных швов цементобетонных покрытий заполняют мастиками на основе битума после их разогрева до такой температуры (как правило, от 150 до 180°С), при которой обеспечивается необходимая технологическая вязкость материала.

Процесс разогрева мастики, заправка котлов и подручных средств, заполнение пазов швов горячей мастикой создают неудобства и опасность при производстве работ. Продукты сгорания, выделяющиеся при разогреве мастики, загрязняют окружающую среду и являются вредными для человека. Поэтому этот вид работ можно отнести к категории тяжелого ручного труда.

Кроме того, особенность битумно-полимерных мастик вообще и битумно-бутилкаучуковых в частности является чувствительность их к высоким положительным температурам. Не только длительное воздействие высоких температур, но даже одноразовый нагрев и тем более перегрев мастики могут привести к деструкции материала. Мастика становится хрупкой, ухудшается сцепление с бетоном, и в результате резко снижаются качество и долговечность герметизации деформационных швов.

В отечественной практике промышленного и гражданского строительства для герметизации швов нетвердеющими мастиками инъецированием широко применяются электрогерметизаторы различных типов.

Исследования и экспериментальные работы, проведенные в условиях строительства, показали принципиальную возможность применения аналогичной технологии и для герметизации швов цементобетонных покрытий битумно-бутилкаучуковыми мастиками при температуре 40-60°С.

Применение новой технологии для заполнения деформационных швов цементобетонных покрытий обеспечивает ликвидацию тяжелого ручного труда (12-15 чел. -дн. на 1 км покрытия), улучшение условий труда и охраны окружающей среды и повышает качество и долговечность герметизации швов.

Методические рекомендации разработаны канд. техн. наук В. И. Коршуновым при участии кандидатов технических наук А. Г. Гулимова, Г. Н. Фабрикантова и инж. П. Т. Петербургского (Союздорнии).

При составлении настоящих Методических рекомендаций использованы рекомендации инж. Г. Г. Тюпикова (ВНИИкровля).

Замечания и предложения по данной работе просьба направлять по адресу: 143900, Московская обл., г. Балашиха-6, Союздорнии.

1. Общие положения

1.1. Настоящие Методические рекомендации могут быть использованы при строительстве цементобетонных покрытий автомобильных дорог и аэродромов при заполнении пазов деформационных швов в затвердевшем бетоне битумно-бутилкаучуковыми мастиками, вместо традиционной технологии заполнения деформационных швов горячей мастикой (150-180°С).

Применение новой технологии позволяет ликвидировать тяжелый ручной труд (герметизация швов), связанный с приготовлением и использованием горячей мастики, а также повысить качество и долговечность герметизации деформационных швов.

1.2. Заполнение пазов деформационных швов битумно-бутилкаучуковой мастикой может производиться с помощью электрогерметизатора “Стык” (прил. 1 и 2), а также другими электрогерметизаторами или механизмами подобного типа.

1.3. При подготовке паза шва к заполнению его мастикой, кроме настоящих Методических рекомендаций, следует руководствоваться указаниями СНиП 3.06.03-85, СНиП 3.06.06-86, а также “Методических рекомендаций по применению новой пластифицированной битумно-бутилкаучуковой мастики для герметизации швов цементобетонных покрытий” (Союздорнии, М., 1985).

1.4. Заполнение пазов деформационных швов производят битумно-бутилкаучуковыми мастиками: Лило-1 (МББП-65) — для дорожных, Лило-2 (МББП-80) — для аэродромных покрытий.

Указанные мастики выпускаются в соответствии с ТУ 21-27-40-83.

1.5. Мастику рекомендуется применять в виде специальных брикетов, поставляемых заводом-изготовителем или приготовляемых непосредственно на объекте строительства. В последнем случае брикеты следует опудривать тальком во избежание слипания их в процессе хранения.

1.6. Перед заполнением мастикой пазов швов их стенки необходимо подгрунтовывать раствором мастики в керосине в соотношении 1:1.

Без подгрунтовки стенок паза шва применение новой технологии нецелесообразно, так как резко снижаются качество и долговечность герметизации деформационных швов.

2. Технологические требования, обеспечивающие применение электрогерметизатора и подобных механизмов

2.1. Форма брикетов мастики должна быть такой, чтобы мастика легко и надежно захватывалась рабочим органом механизма.

Для электрогерметизатора “Стык” важна форма поперечного сечения брикета. Наиболее оптимальным является поперечное сечение в виде прямоугольника, ориентировочный размер которого составляет 1х3 см.

Длина брикета для электрогерметизатора “Стык” выбирается из условия удобства производства работ.

2.2. При работе с электрогерметизатором типа “Стык” температуру мастик Лило-1 и Лило-2 в брикетах рекомендуется поддерживать не менее 15 и 30-40°С соответственно.

С этой целью, если это необходимо, перед применением брикеты могут храниться в специальных ящиках (шкафах) с требуемой температурой.

2.3. Используемое для заполнения швов оборудование должно обеспечивать температуру мастики на выходе из герметизатора в диапазоне 40-60°С.

В случае применения электрогерметизаторов типа “Стык” при температуре бетона ниже 15°С рекомендуется иметь температуру мастики на выходе из герметизатора, близкую к максимальной границе диапазона температур.

2.4. Ширина паза должна обеспечивать возможность свободного заглубления и перемещения насадки герметизатора вдоль шва.

При использовании электрогерметизатора “Стык” ширина паза шва должна быть не менее 6-8 мм.

Форму паза рекомендуется нарезать так, чтобы обеспечить ступенчатое сечение с обеих сторон шва.

2.5. Для скорости заполнения паза шва 3 м/мин расход мастики на выходе из герметизатора должен быть не менее 1 кг/мин.

3. Технология заполнения пазов деформационных швов

3.1. Подгрунтовку стенок паза следует производить тщательно, без пропусков, “жирным” слоем, лучше за 2 раза (второй слой наносится после формирования первого).

Необходимо следить за тем, чтобы раствор подгрунтовки в емкости не расслаивался и был однородным.

3.2. Заполнение пазов швов следует начинать не ранее чем через 1 ч и не позднее чем через 3 ч после нанесения подгрунтовки, в зависимости от погодных условий и формирования подгрунтовочного слоя.

3.3. Электрогерметизатор устанавливают над пазом шва, сопло насадки заглубляют в паз на глубину не менее 5-10 мм и в таком положении фиксируют.

После прогрева насадки электрогерметизатора на холостом ходу в приемный бункер подают мастику. По мере заполнения шва мастикой оператор продвигает электрогерметизатор вдоль шва. Дозаполнение паза путем повторного прохода ухудшает качество герметизации. Поэтому скорость подачи мастики в загрузочное отверстие и скорость движения насадки в пазе шва необходимо выбирать такие, чтобы не было пропусков и больших излишков мастики на поверхности покрытия.

3.4. Излишки мастики после заполнения рекомендуется срезать вровень с покрытием сразу или после остывания мастики. Последнюю срезают острым скребком.

Если мастика срезается непосредственно после заполнения, то это необходимо делать горячим скребком медленно и плавно; если после остывания — также горячим скребком, но резким движением.

Во всех случаях следует следить за тем, чтобы не нарушалось сцепление мастики с бетоном стенок паза шва.

3.5. После срезки излишков мастики рекомендуется тонким слоем подгрунтовки, например с помощью кисти, покрыть зону шва на поверхности покрытия.

3.6. При устройстве контрольных швов через две плиты и более ширину паза контрольных швов следует устраивать не менее 10-12 мм.

3.7. Заполнение пазов деформационных швов с помощью электрогерметизаторов можно производить после набора бетоном прочности не менее 2-4 МПа. При этом необходимо следить, чтобы насадка герметизатора не разрушала кромки паза.

3.8. Коэффициент формы мастики в шве (отношение глубины заполнения к ширине паза шва) рекомендуется не более 2,5.

4. Контроль качества производства работ

4.1. Контроль качества заполнения швов с применением электрогерметизаторов и подобных механизмов в принципе не отличается от контроля качества заполнения швов горячей мастикой.

Особое внимание при новом способе заполнения деформационных швов следует уделять контролю качества мастики.

4.2. Такие параметры, как ширина паза шва, качество подгрунтовки и время заполнения, также следует контролировать с особой тщательностью.

4.3. Движение построечного транспорта по покрытию с заполненными швами, если это не противоречит другим требованиям, можно открывать на следующий день.

5. Основные требования техники безопасности

5.1. При подаче брикета в приемное окно электрогерметизатора следует исключить возможность приближения руки к вращающемуся шнеку.

5.2. Необходимо соблюдать меры безопасности при эксплуатации передвижной электростанции, преобразователя тока и электрогерметизатора.

5.3. Из условия электробезопасности запрещается выполнять работы с применением электрогерметизатора в сырую и влажную погоду.

 

Герметизация швов с капитальным уплотнением «Плотный шов».

  Мы проводим утепление и герметизацию швов по самой передовой технологии «Плотный шов». Суть этой технологии в том, чтобы произвести плотную заделку межпанельного пространства. Необходимо создать глухую плотную пробку между панелями, чтобы в пустотах не могла просачиваться влага и скапливаться конденсат. Тогда стены Вашего дома будут сохранять тепло. Первичная герметизация и утепление швов панельных зданий П-3М, П-44, П-44Т, КОПЭ, И-155, ИП-46С, П-3– это необходимая операция. Необходимо полностью уплотнить пространство между плитами и загерметизировать шов. В этом случае ремонт в новой квартире не будет напрасным. Не отвалится штукатурка и не пожелтеют обои.

Если в Вашей квартире сквозняк, промерзают стены, образуется плесень или грибок на стенах — это значит, что в Вашем доме недостаточная герметичность швов и имеются внутришовные полости которые способствуют промерзанию стен в квартире. В квартирах на последнем этаже вода может попадать на стены через кровлю или стык между стеной дома и козырьком лоджии. В этом случае необходима герметизация швов, стыков козырька и стены. Но лучше сделать небольшую кровлю над вашим козырьком из профлиста и провести герметизацию швов и стыков. При этом вы гарантированно забудете про мокрые и промерзающие стены.

Мы предлагаем комплексную защиту Вашей квартиры от промерзания в зимний период:

1. Герметизация и утепление межпанельных швов.
2. Герметизация стыков остекленных балконов и лоджий, заделка щелей.
3. Установка кровли над балконом или лоджии и последующая герметизация стыков с утеплением.

Герметизация межпанельных швов. Что необходимо учитывать.

Герметизация межпанельных швов, как и все строительные работы является завершающим этапом работ. Предшествуют герметизации стыков подготовительные работы. Прежде всего необходимо провести обследование здания. Необходимо изучить кровлю здания для безопасной работы альпинистов. Разработать план высотных работ. Если есть на кровле возможность закрепления альпинистких веревок, нужно обследовать эти конструкции на прочность. Если нет никаких конструкций для закрепления веревок, необходимо смонтировать их на стенах здания. После этого можно приступить непосредственно к обследованию здания. Для проведения герметизации швов необходимо изучить швы здания. Насколько велико внутришовное пространство. Перед герметизацией швов внутришовную полость можно оштукатурить, если она очень большая и открытая. Если внутришовная полость большая, а доступ к ней затруднен, т.е. закрыт плитой, в этом случае перед герметизацией шва полость заполняют велатермом или монтажной пеной. Велатерм проканапачивают если есть щель между плитами. А монтажной пеной заполняют полость между плитами через отверстия, просверленные перфоратором через 30см. После заполнения внутришовных полостей приступают к герметизации швов. Герметизация швов проводится для обеспечения герметичности шва, чтобы внутрь не проникала влага и не образовывался лед. Проведя качественно герметизацию швов можно быть увереным в том что здание не будет разрушаться от климатических влияний.